Арболитовые блоки состав смеси пропорции: Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков

Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• заполнитель;
• минеральное вяжущее;
• химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель  

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м³ арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м

3 арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м

3. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м³ арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

 

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

Арболитовые блоки — состав смеси, пропорции для приготовления

Арболит не является современным строительным материалом – он изобретен еще в середине прошлого века и до сих пор применяется в строительстве. Здания, построенные еще в начале его использования, сегодня наглядно демонстрируют преимущества и целесообразность использования арболитовых блоков, состав смеси и точные пропорции для их изготовления уже многократно проверены в теории и испытаны на практике.

Что такое арболит, его состав

Современным языком, это называется «композитный материал» — сочетание нескольких компонентов – основы, связующих и добавок для улучшения качества исходного материала. Состав арболита и его пропорции найдены удачно – новый материал получает преимущества старых, а также частично или полностью избавляется от их недостатков.

Методика изготовления разработана в Голландии, где были созданы монолитный арболит и блочный – что это такое, мир узнал еще в 1930-е годы. Новый материал стал достаточно быстро популярен в Европе, США и СССР, куда он пришел в 1960-е года.

Получаемый в промышленных условиях арболит состоит из следующих компонентов:

• Древесные щепки (щепа), размерами 3-5х5-10х25 мм. Лучший арболит получается из измельченной хвои, но использовать для изготовления можно и другие породы, а также костру (одеревеневшие части стеблей), рисовую солому или хлопчатник. Этот компонент дает материалу теплоизоляционные свойства деревянного бруса.

• Наполнители. Их основной задачей является нейтрализация сахаров, находящихся в древесине и провоцирующие ее последующее гниение. Они же привлекают термитов и прочих насекомых, питающихся деревом. В промышленных условиях арболит в свой состав включает сульфат алюминия – известная пищевая добавка E520, реже применяется хлорид или нитрат кальция. В частном строительстве, при невозможности достать эти компоненты, в раствор добавляют жидкое стекло.
• Цемент. Это главный связующий элемент, также напрямую влияющий на свойства получаемого материала – от него зависит плотность и сопротивление механическим повреждениям. Чаще всего применяется марка 500.
• Вода. Растворитель наполнителей, инициатор и катализатор реакции цемента.

В состав арболита компоненты входят в таких соотношениях: цемент – 25 кг, щепа – 120-150 л, вода – 40 л, жидкое стекло – 0,5 л.

Наглядно про арболит на видео:

Технические характеристики материала

Второе название материала – древобетон или древоблок, он получил из-за наличия в нем большого количества дерева. Арболитовые блоки в свой состав включают 90% щепы – желательно хвойной. Но нельзя воспринимать их как полный аналог дерева — стандартизирован арболит именно как бетон или строительный камень.

Технические характеристики арболита объединяют в себе свойства древесины и цемента, что выделяет его даже среди аналогов – пенобетона и газобетона.

Как минимум, по показаниям теплопроводности, простоте обработки и укладки, арболит значительно превосходит кирпич.

Характеристика материала в таблице:

Свойство	Значения
Плотность (сколько весит кубический метр материала), кг/м3	500-850
Прочность на сжатие (необходимое усилие для сжатия блока), МПа	0,5-3,5
Прочность на изгиб (необходимое усилие для изгиба блока), МПа	0,7-1
Теплопроводность (чем меньше, тем лучше), Вт/(м*С)	0,08-0,17
Модуль упругости (способность сжиматься без деформации), МПа	250-2300
Морозостойкость (сколько раз мокрый блок можно заморозить)	25-50
Водопоглощение (впитываемая вода относительно веса), %	40-85
Усадка (изменение размеров после укладки), %	0,4-0,5
Биостойкость (чем больше, тем лучше), группа	V
Огнеустойчивость (время до разрушения материала в огне), мин	45-90
Звукоизоляция (процент пропускаемых звуков до 2000 Гц), %	0,17-0,6

Многие характеристики материала зависят от его плотности, которая варьируется из-за использования различных сортов цемента и наполнителей. В первую очередь это влияет на плотность и теплопроводность.

Параметры водопоглощения изменить невозможно, но для их уменьшения, как и с остальными материалами, применяется оштукатуривание стен или декоративные фасадные панели.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит применяется в строительстве давно и успешно. За это время полностью выявлены все преимущества и недостатки материала, а также способы борьбы с последними. Единственное серьезное ограничение на использование есть на применение арболита в многоэтажном строительстве – дом выше трех этажей из него возводить нельзя.

В остальных случаях, целесообразность его использования рассматривается в зависимости от преимуществ и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот стройматериал достаточно прост в изготовлении – его можно делать даже вручную, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме этого, достаточно и других преимуществ:

• Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом, блок можно распилить обычной ножовкой по дереву, чтобы придать нужную форму.
• Арболит это легкий материал, поэтому для выстроенного из него дома не нужен мощный фундамент.
• Технология изготовления делает материал непривлекательным для термитов и подобных насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибкам и плесени.
• Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пено или газобетона. Размеры позволяют уменьшить количество операций (принес-уложил) что ускорит общий темп строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то равный по размеру арболитовый материал около 4 – меньше сил потратится на его транспортировку. При этом прочность арболита примерно такая же.

• Арболитовые стены хорошо поддаются сверлению – в них можно забивать гвозди или закручивать шурупы, где они держатся как в деревянных досках.
• Отличный теплоизолирующий материал – иногда используется как утеплитель.
• Арболит не горит. При длительном воздействии высокой температуры может начать тлеть, но дыма при этом выделяется немного.
• В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо большие нагрузки на растяжение, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только вследствие грубого нарушения технологии строительства.
• Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.

• Значения паропроницаемости материала схожи с деревянными изделиями – стены «дышащие» и не нуждаются в дополнительной вентиляции.
• Долговечность. По техническим характеристикам, морозостойкость арболита до 50 циклов заморозки. Если же учитывать, что замораживание может повредить только влажному материалу, при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой, срок их службы составить гораздо больше, чем 50 лет.

Недостатки материала

Технология производства подразумевает большое количество ручного труда – к примеру, автоматика не способна произвести распалубку и на ее долю остается смешивание компонентов. Остальное по возможности делается в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по производству арболита будет меньше 3-4 человек, то скорость работы значительно упадет. Материал для изготовления сам по себе недорогой, но значительная часть себестоимости составляет оплата труда рабочих.

«Дышащие» стены одновременно подразумевают высокий уровень их гигроскопичности материала. Если блоки напитаются влагой, особенно перед заморозками, то срок их службы резко снизится. Оштукатуривание стен позволяет справиться и с этой проблемой.

В осенне-зимний период, хранящиеся на складе блоки штукатуркой не покроешь, поэтому их надо беречь от намокания.

Один из минусов материала можно увидеть глазами – это его внешний вид – выглядит как ДСП, но цвет как у бетонного покрытия. Для решения этой проблемы стены штукатурятся или покрываются сайдингом. Некоторые производители предлагают арболит с уже оштукатуренной одной стороной, но особого смысла в этом нет, так как штукатурить стены все равно надо, хотя бы и для предотвращения их намокания.

В кустарных условиях, чем часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это значит, что швы между ними будут толстыми, а это кроме перерасхода цемента, еще и дополнительные «мостики холода».

Технология производства

Есть несколько способов получить арболит – ручное производство и на полуавтоматических станках. Полностью автоматизированной линией пока не хвастался ни один производитель. Наиболее «продвинутой» пока остается технология показанная на видео:

Полный цикл производства, делается арболит своими руками или в заводских условиях, схематично выглядит следующим образом:

• Подготовка досок. Очистка их от коры, грязи и прочего мусора. Если в арболитовый блок попадет подгнивший кусок коры, то это нарушение технологии.
• Дробление досок на щепу. Надо не выходить за рамки определенных ГОСТом размеров 3-5х5-10х25 мм (высота-ширина-длина), иначе качество арболита будет сомнительным.
• Подготовка, дозировка и смешивание компонентов. Перед применением щепа выдерживается под открытым небом не меньше 4-х месяцев или же вымачивается в минерализованном растворе (сульфат алюминия, хлорид кальция, жидкое стекло). Дозировка выполняется весовым или объемным методом. Смешивание проводится 5-10 минут, чтобы цемент покрыл всю щепу.
• Далее полученная масса засыпается в формы, предварительно смоченные водой, и трамбуется. Это ключевой этап и с трамбовкой надо соблюдать осторожность – если применять для этих целей вибростол, то процедура не должна быть дольше 30 секунд. В противном случае цемент, как более тяжелый, просто начнет опускаться на дно. В опалубке и под гнетом блоки оставляются на сутки.
• После распалубки блоки сохнут на солнце в течение 3-4 дней. Для полного соблюдения технологии их надо выдержать на сушке 3 недели. После этого будет разрешена их транспортировка.

Пропорции компонентов для изготовления арболита

Соотношение компонентов для смеси объемом 1 м³ в таблице:

Для изготовления блоков
Марка арболита	Цемент М 400, кг	Щепа, кг	Добавки, кг	Вода, л
М-15	250-280	240-300	12	350-400
М-25	300-330	240-300	12	350-400
Для создания монолитной стены (заливки в опалубку)
В-0,75	280-300	180-190	8	330-360
В-1	300-330	200-210	8	360-390
В-1,5	330-360	220-230	8	390-430
В-2,5	360-400	240-250	8	430-480

Арболит В-0,75 используется для утепления; В-1 для возведения одноэтажных домов, плюс мансарды; В-1,5 для гаражей и прочих построек, В-2,5 для 2-3 этажных домов.

состав, пропорции по ГОСТ, изготовление своими руками

Арболитовые блоки все чаще стали использовать при возведении одноэтажных домов, внутренних перегородок в них, гаражей, хозяйственных построек. Впервые о них как о строительном материале для изготовления временного и постоянного жилья заговорили в середине 20 века.

Оглавление:

1. Состав арболита
2. Пропорции
3. Как сделать своими руками?

Несмотря на то, что основным компонентом является дерево, по многим характеристикам арболит не уступает традиционным материалам, он сохраняет тепло и комфортабельную обстановку в построенных из него помещениях.

Из чего состоят блоки?

Компонентный состав арболита рассчитан так, что он способствует сохранению его прочности, огнестойкости и долговечности. В него входят: вода, наполнители, цемент, химические добавки.

1. Наполнители. Применяются отходы переработки сельскохозяйственных культур (чаще костры льна) и деревообработки (щепа).

• Древесная щепа – самый распространенный компонент. При производстве блоков из арболита берется щепа длиной до 15 см и шириной не более 2 см, без присутствия листьев и примесей. Вместе со щепой можно добавить опилки или стружку в соотношении 1:1. Используются в основном хвойные породы древесины, намного реже – лиственные.
• Костры льна. Являются полноценным материалом для арболита. Используются в том виде, в каком они были на предприятии: их не надо дополнительно измельчать. При длине частиц льна 15-20 см и ширине до 5 см качество получаемых блоков высокое.

2. Все наполнители содержат в составе сахара и смоляные кислоты, препятствующие адгезии цемента с их частичками. Для уменьшения их количества и минерализации щепы (костр льна) применяются: сернистый глинозем, хлорид кальция, жидкое стекло, известь. Эти компоненты повышают биологическую устойчивость, снижают водопроницаемость, увеличивают срок эксплуатации блоков. Их можно использовать как самостоятельно, так и сочетать между собой: хлорид кальция и сернокислый глинозем (1:1), жидкое стекло и гашеную известь (1:1). Каждую добавку перед применением необходимо растворить в воде.

3. Вода – берется обычная техническая.

4. Цемент – используется с маркой 400 или 500 (можно выше).

 Пропорции компонентов

При изготовлении арболита следует строго соблюдать соотношение всех ингредиентов между собой. Расход материалов в процентном содержании:

• соотношение наполнителей составляет 80-90%;
• примерный объем цемента в общей массе – 10-15%;
• объем воды – 60-70%;
• химические добавки – 2-4%.

Для производства 1 м3 материала берутся следующие пропорции компонентов в арболитовых блоках: по 300 кг наполнителя и цемента, 400 л воды.

При обработке наполнителей используется чаще всего известковый раствор. Он готовится в пропорции: 2,5 кг извести, 150-200 л воды на 1 м3 древесной щепы (костр льна). Чтобы ускорить затвердевание и улучшить свойства материала, добавляются хлористый алюминий, жидкое стекло, хлористый кальций в соотношении: на 1 м3 арболита – до 10 кг. Такой состав смеси является классическим, а изменение пропорции компонентов может негативно сказаться на качестве.

Изготовление арболита

Сделать блоки из арболита можно самому, а не приобретать готовые. При этом нет необходимости вкладывать большие финансовые средства на покупку дорогого спецоборудования и сырья.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками необходимо приготовить:

• лоток для замешивания смеси или бетономешалку;
• разъемные формы;
• лопату;
• крупное сито;
• поддон металлический.

Предварительно следует позаботиться о формах для выработки блоков из арболита. Их можно приобрести или сделать своими руками. Для изготовления используются доски до 2 см толщиной, скрепленные по требуемым размерам. С внешней стороны их отделывают пленкой (фанерой).

Перед тем как делать блоки из арболита, наполнитель выдерживается около 40 дней на улице. Это очищает его состав от сахаров и смоляных кислот. В течении всего времени его следует переворачивать и «тормошить» до 4 раз в день, чтобы дать возможность воздуху свободно проникать в нижний слой. Для достижения максимального эффекта и ускорения процесса распада сахаров и кислот наполнители рекомендуется поливать 15% раствором извести. Она же является прекрасным антисептиком. Затем отлежавшийся состав просеивается ситом с крупными ячейками, что избавляет его от остатков земли и постороннего органического мусора.

Вся работа выполняется в такой последовательности:

1. Очищенный наполнитель замачивается в воде. В этот состав добавляется жидкое стекло и перемешивается бетономешалкой или вручную (при небольшом объеме).

Смесь для изготовления арболитовых блоков готовится в пропорции: 6:2:1, это означает, что на 6 мешков наполнителя потребуется 2 просеянного песка и 1 цемента. При замешивании не надо все компоненты сразу загружать в бетономешалку. Их лучше закладывать порциями, не выключая агрегат. Частями заливается и вода. Такой способ даст возможность избежать образования комков и повысит конечное качество материала.

2. Подготовить формы для заливки. Для этого их внутренняя сторона обмазывается известковым молочком. Чтобы не было прилипания массы к стенкам, их можно обшить линолеумом.

3. Арболитовая смесь заливается в формы. Чтобы не допустить образования завоздушленных участков, после заполнения вся масса взбалтывается, стенки простукиваются.

4. Смесь уплотняется электрической (пневматической) трамбовкой, можно использовать вибропресс. Выдерживается около суток.

Формы ставятся в затененное место, укрываются пленкой и выдерживаются около трех недель на воздухе при температуре не меньше 15 С. Изготавливая блоки своими руками, специалисты советуют первую партию сделать небольшой, чтобы проверить качество и правильность взятых пропорций всех компонентов.

Блоки из арболита готовы к возведению строения после того, когда достаточно хорошо схватятся. Главное условие – это обязательная внешняя отделка.

как сделать своими руками +Видео изготовления

Состав арболитовых блоков: пропорции, из чего делают? По мере продвижения и развития технического прогресса на строительном рынке появляется все больше разнообразных строительных материалов для возведения дома своими руками. Если ранее выбор был невелик, а именно камень, дерево или кирпич, т о на сегодняшний день есть различные виды бетона, которые по характеристикам намного лучше обычных материалов.

Одним из таких можно назвать арболитовые блоки.

Общие свойства

Этот материал уникален в своем роде, и в нем есть достоинства древесины и бетона. Но интересно то, что состав арболитовых блоков достаточно простой, и такой раствор вы сможете приготовить даже своими руками. Также отметим и то, что его можно использовать как обычный бетон, если залить смесь в опалубку, а можно использовать для кладки, если использовать блоки. Этот материал вы можете приобрести в специализированных магазинах, или же сделать своими руками смесь и залить ее в формы для создания блоков. Единственное, что важно знать – это точный состав, а также технологию приготовления и пропорции. Давайте ознакомимся с этой информацией подробнее.

Из чего состоит арболитовый блок

Арболит, из которого создают блоки для кладки, имеет в своем составе несколько компонентов, но главными из них считается:

1. Минеральное вяжущее.
2. Вода, химические добавки.
3. Заполнитель.

При соединении этих элементов вы получите арболитовый раствор, который используют для создания блоков. Как видите, состав простой и любой человек справится с его созданием, чтобы после использовать в своих целях. Сам по себе материал считается легким, и по этой причине для кладки идеально подходят арболитовые блоки. Если сравнивать с пеноблоками и газоблоками, арболитовые материалы намного прочнее, и имеют высокий уровень стойкости к ударам и трещинам.

Несмотря на то, что главный компонент в составе смеси для арболитовых блоков – это щепа (древесные опилки), он высоко ценится и ничуть не хуже по характеристикам, ем традиционные материалы, и даже лучше, так как арболитовые блоки намного лучше сохраняют тепло и помогает создать в помещении отличный микроклимат.

Заполнитель органического происхождения

Из чего делают арболитовые блоки? Большую часть в составе  этого материала занимает именно древесная щепа. Этот материал считается основным из тех, которые входят в состав. Этот органический наполнитель вы можете всегда купить, и это не будет дорого. Достаточно лишь обратиться в местную пилораму, где постоянно в больших количествах имеются отходы в виде опилок, и договориться с работниками. Чаще всего для изготовления смеси и блоков используют твердолиственные и хвойные породы дерева. Сосна, пихта, бук, ель, береза, осина и тополь идеально подойдут, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Если есть возможность, можно использовать костру льна.

Но чаще всего используют древесный заполнитель – стружка с опилками, дробленка в пропорции 1:1 или 2:1, опилки и стружка в пропорции 1:1:1. Каждая пропорция должна быть измерена в объеме. Например, если нужно соотношение 2:1, возьмите 2 ведра стружек и 1 ведро опилок. Если нет опилок, их можно легко заменит кострой льна или стеблями конопли, и состав от этого не поменяется.

Какие есть требования к заполнителю? Прежде всего, следует правильно подобрать размер. Не рекомендовано использовать крупные опилки, так как при соединении изделий с водой они могут попросту разбухнуть, а конечным итогом будет разрушение блока. Если же перестараться и использовать слишком мелкие частицы, что расход цементного раствора будет увеличен. Оптимальный вариант – это размер частиц от 15 до 25 мм в длину и не больше 5 мм в ширину. В сырье ни в коем случае не должно быть листьев и прочих примесей.

Предупреждение! Свежесрубленная древесина любой породы и лиственница ни в коем случае не должна попасть в состав арболитовых блоков, так как это запрещено!

Льняная костра

Костра льна считается полноценным заполнителем, который можно и нужно добавлять в раствор. Но из-за того, что в ней есть сахар, придется обязательно использовать химические добавки. Для улучшения качества уже приготовленной смеси для блоков, нужно заранее обработать костру известняковым молочком, причем пропорция следующая – 4:1, т.е. если вы возьмете 400 кг костры, на нее понадобиться 100 кг извести. После этого смешанные компоненты нужно выдержать в куче  несколько дней, а по прошествии этого промежутка времени можно начинать изготовление арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет существенно уменьшен. Так, на 1 м³ арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.

Обратите внимание, что если льняную костру можно использовать в обычном виде, то перед использованием стеблей конопли придется их обработать. Перед использованием их обязательно нужно измельчить.

За счет того, что в составе органических отходов есть специальные вещества, которые растворяются в воде (а среди них есть сахар и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошей адгезии между частичками. Чтобы устранить сахар, выдержите древесные щепки на воздухе хотя бы 3 месяца, или проведите обработку известняком. Если вы используете второй вариант, хватит выдерживания сроком в 4 дня. Смесь, которая на выдержке, обязательно должна быть перемешана 2 раза в день.

Минеральное вяжущее

Какие бы компоненты вы ни нашли, при отсутствии минерального вяжущего компонента ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественными материалами. В роли такого элемента используют портландцемент М400, М500 и других марок, которые выше.

Расход этого компонента во многом зависит от того, какой был выбран заполнитель, а также от размера частиц, марки выбранного вами цемента и характеристик. Для того, чтобы хоть немного в этом разбираться, определите расход следующим образом – умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если вы хотите раствор марки 15 (В1), то на 1 м³ арболита вам потребуется 260 кг цемента.

Химические добавки

Во многом свойства, которыми обладают арболитовые блоки, зависят именно от химических добавок. Их нужно обязательно использовать, и исключений нет, отличие лишь в количестве и разновидности. Благодаря таким добавкам можно использовать заполнитель без выдержки, так как они способны нейтрализовать сахар и смолы, что значительно улучшает качество готового блока.

В качестве таких добавок могут быть использованы следующие вещества:

• Силикат натрия (а иначе – жидкое стекло). Он закрывает все поры в дереве, и поэтому влага не будет попадать внутрь. Можно использовать после того, как будет удален сахар.
• Известь гашеная. Она способна расщепить сахар и убить микроорганизмы в опилках.
• Алюминий (сернокислотный). Это еще один компонент, который отлично справляется с задачей расщепления сахара. Благодаря нему состав становится прочным в несколько раз быстрее.
• Хлористый кальций. Он в состоянии убить все микроорганизмы и дает древесины такие же свойства, что и после обработки антисептиками.

Хлористый кальций и алюминий сернокислотный считаются самыми лучшими видами добавок. По пропорции в смесь следует добавить от 2 до 4% добавок от цементной массы, или же от 7 до 12,5 кг/м³. При желании можно сочетать между собой несколько видов добавок.

Состав смеси арболитовых блоков и пропорции

Для того, чтобы сделать своими руками арболитовые блоки, следует знать не только состав, но и пропорции. Все компоненты используются в следующем соотношении – 4:3:3 (вода, щепа древесная, раствор цемента). Химические добавки, как уже упоминали ранее, составляют от 2 до 4 % от общей массы.

Для того, чтобы приготовить 1 м³ арболита собственноручно, а после сделать из него блоки для укладки, вам понадобиться:

• 300 кг отходов древесных.
• 400 литров воды.
• 300 кг портландцемента.

В раствор следует добавить кальций или любой другой химикат. Этот состав считается классическим, так как его легко сделать своими руками и он доказал свою надежность. Для изготовления из приспособлений вам потребуется бетономешалка или же просто большая емкость для смешивания, лопаты, ведра, вилы (если будете перемешивать все вручную) и остальные компоненты арболита.

Этапы выполнения работ таковы:

1. Щепу (т.е. наполнитель) засыпьте в емкость и смочите водой. Благодаря этому сцепление с цементом будет намного лучше.
2. После этого следует постепенно добавлять добавки и цемент. Тщательно перемешайте содержимое своими руками или в бетономешалке.
3. Теперь можно добавлять воду, в которой должны быть заранее растворены все добавки. Снова перемешайте смесь.
4. И цемент, и воду следует добавлять понемногу, маленькими порциями. Благодаря этому смесь будет проще перемешивать, и компоненты будут соединяться между собой лучше.
5. Когда раствор готов, поместите его в заранее найденные формочки, чтобы он застыл в виде блоков для дальнейшей кладки.

Эти пропорции и состав смеси арболитовых блоков, которую можно без труда сделать своими руками. Все, что от вас потребуется – это быть внимательнее и придерживаться инструкций по приготовлению. Ниже приведена таблица, которая даст возможность еще лучше разобрать в том, какие существуют марки арболита и какие пропорции компонентов следует соблюдать при приготовлении своими руками.

Марка	Цемент			Древесная щепа
	мешков	ведер	лопат	мешков	ведер	лопат
5	3	13	37	25	100	300
10	3,6	15	43	25	100	300
15	4	17	49	25	100	300
35	5	21	61	25	100	300
50	6	24	73	25	100	300

Какой раствор используют для кладки?

Вопрос вполне обоснован. Так как арболит является специфическим материалом, то возможно для кладки таких блоков требуется специфичный раствор? Нет. Блоки из арболита кладут на стандартный раствор цемента, который тоже можно сделать своими руками. Он делается из песка, цемента и воды. В этом случае соотношение компонентов 3:1. Воду следует добавлять до тех пор, пока раствор не получит нужную консистенцию. Такая смесь будет идеальная для укладки блоков.

Достоинства и недостатки

Хотя арболит считается очень хорошим материалом, у него есть некоторые недостатки. Застройщиков может заставить волноваться ряд следующих моментов:

1. На строительном рынке много блоков «гаражного» качества. Их сопротивление теплопередаче прочность неизвестны даже производителям. Есть трудности с покупкой в регионах заводской продукции. Выше были описаны самые важные моменты для производства арболитовых блоков.
2. Неточная геометрия. Точность геометрии  арболитовых блоков хуже, чем у остальных легкобетонных камней для кладки (газобетона, пенобетона). Это особенно характерно для тех, кто делает материал своими руками. Из-за отклонений в размерах может потребоваться увеличение толщины швов до 1,5 см. Это, в свою очередь, повлечет промерзание кладки по шву, увеличенный расход материала и снижение скорости кладки.

Производители советуют использовать при укладке перлитовые теплые растворы, но это будет немного дороже. В последнее время для того, чтобы улучшать геометрию произведенной своими руками продукции используют фрезерование поверхности.

1. Нужна защита от прямого действия влаги. Если кладку ничем не защитить, она будет проницаемой для большого напора ветра, но реальных подтверждений нет. Решить эту проблему легко – наносить на поверхность штукатурного покрытия.
2. Ограничения при выборе материалов отделки. Чтобы эксплуатация не шла вразрез с нормами, важно сочетать с арболитовой кладкой  лишь «дышащие» виды отделки.

Но помимо этого есть масса положительных моментов:

1. Экологичность, так как в состав входят минерализаторы, которые не выделяют вредные вещества.
2. Высокая паропроницаемость.
3. Легкость (вес). Благодаря легкости и упругости не нужно делать мощный и жесткий фундамент. Еще один бонусом можно назвать сейсмостойкость.
4. Удобство обработки.
5. Простота установки крепежа. В арболит можно вкручивать саморезы и вбивать гвозди так же, как и в дерево.
6. Низкий уровень теплопроводности. Благодаря отличному сопротивлению для малоэтажных строительств есть возможность обойтись без дополнительного укрепления и получить однослойную структуру.
7. Низкий уровень звукопроницаемости.
8. Не требуется армирование. Вы можете отказаться от армирования кладки и установки монолитного пояса, если объект небольшой.
9. Биологическая стойкость.
10. Материал признан негорючим.

Заключение

Теперь, когда вы знаете состав, пропорции и технологию приготовления арболитового раствора, вы без  труда справитесь с изготовлением блоков для ваших нужд. Это отличный материал для строительства, и он обладает массой преимуществ, которые с лихвой покрывают несколько несущественных недостатков.

состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Арболитовые блоки – это строительный материал, применяемый для возведения малоэтажных домов (не более 2 этажей), хозяйственных построек, перегородок и в качестве теплоизоляции. Для его изготовления используются такие компоненты как портландцемент, древесные отходы, добавки и вода. Пропорции зависят от требуемой марки. Он бывает теплоизоляционным и конструкционно-теплоизоляционным. В отличие от опилкобетона для арболита не нужен песок.

Компоненты и пропорции

В состав входит цемент, заполнитель, добавки и вода. Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать портландцемент марок М300-М500, но не ниже. Для теплоизоляционных понадобится М300, конструкционно-теплоизоляционных – от М400. Расход зависит от требуемой марки по прочности и вида наполнителя.

В качестве заполнителя используется щепа хвойных и твердолиственных пород деревьев, также может добавляться кора и хвоя, но в небольших количествах – 5-10 %. Щепки могут быть заменены на костру льна. Нельзя использовать отходы от лиственниц или только изготовленные. Щепки можно разбавлять опилками или древесной стружкой в соотношении 1:1. Перед применением свежей щепы ее оставляют на 3 месяца вне помещения, чтобы разрушились вещества, содержащие сахар, или обрабатывают известью.

Главное требование к наполнителю – это размер. Он не должен быть слишком крупным, так как при попадании на него воды он начинает разбухать. В итоге щепки разламываются. Оптимальным размером является длина до 2,5 см, ширина 1 см, толщина от 2 до 5 мм, форма игольчатая.

Если используется костра льна, то следует сначала ее подготовить, так как она содержит большое количество сахара, который ухудшает адгезионные характеристики цементного порошка. Для этого ее поливают известковым молоком в пропорции 1 часть извести к 4 частям костры. После чего оставляют на двое суток. 2 раза в день кучу перемешивают, чтобы вся костра льна равномерно пропиталась известковым молоком. Эта обработка не только улучшает адгезию наполнителя с вяжущим компонентом, но и уменьшает расход последнего.

Для достижения необходимой прочности и плотности в состав смеси из щепы и портландцемента вносятся химические добавки. Благодаря им разрушаются сахара, находящиеся в древесных отходах, и значительно ускоряется процесс схватывании раствора, улучшается показатель водонепроницаемости и увеличивается срок эксплуатации.

К добавкам относятся хлористый кальций, жидкое стекло, известь и сернокислый алюминий. Чаще всего используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Если добавить алюминий, то прочность блоков значительно возрастает, так как этот компонент устраняет все негативные последствия сахара.

Пропорция добавок не должна превышать 2-4% от всего объема вяжущего наполнителя. Их можно использовать как по отдельности, так и комбинировать, например, хлористый кальций с алюминием в соотношении 1:1. Перед тем как добавить в состав, их разводят водой. Расход материалов зависит от требуемой марки по прочности.

Воду для замешивания смеси можно брать практически любую, главное, чтобы она была без грязи и других подобных примесей. Температура должна быть не ниже +15°С. Иначе значительно снизится скорость процесса гидратации цемента.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками, нужно рассчитать пропорции. Для этого рекомендуется умножить число требуемой марки на 17, например, если необходим М25, то 17*25=425 кг цемента потребуется для изготовления 1 м3.

Приблизительное соотношение компонентов следующее: 1 часть древесных отходов, 1 часть вяжущего порошка и 1,5 части добавок, разведенных водой. Для замешивания смеси арболита марки М15 потребуется около 270 кг портландцемента, 280 кг щепы, примерно 12 кг добавок и 280 л воды. Для М20 – 330 кг цементного порошка, 300 кг древесных отходов, столько же химических добавок и 40 л воды.

Технология производства

Чтобы изготовить блоки в домашних условиях, потребуется самому сделать формы, причем лучше всего разборные, тогда во время вытаскивания меньше риск повредить материал. Сооружаются формы из деревянных досок или фанеры. Внутри рекомендуется отделать их линолеумом или другим подобным материалом, чтобы смесь не присохла к стенкам. Размеры могут быть любыми, в зависимости от назначения.

Формы устанавливаются на ровном месте, чтобы состав распределился равномерно. Приступают к приготовлению раствора своими руками. Древесные отходы засыпают в бетономешалку, вносят цементный порошок и воду с добавками. Все перемешивается в течение 10 мин до однородной консистенции. Химические добавки лучше всего вносить методом распыления, так они распределятся по всем щепкам равномерно.

Как только смесь готова, ее разливают по формам. Во время заливки ее нужно постоянно утрамбовывать, чтобы удалить все пустоты. Из-за оставшегося внутри блока воздуха сильно снижается прочность. Удалять пустоты лучше всего специальным оборудованием, например, вибропрокатом.

Готовые формы оставляют для затвердевания, накрыв пленкой. При температуре +15°С арболитовая смесь достигнет 50%-ной прочности за 5 суток, а при +40°С схватится полностью за 2 дня. Во время замешивания не стоит всыпать сразу всю дозировку компонентов, лучше всего делать это частями. Это поможет избежать появления комков.

Преимущества:

• низкий коэффициент теплопроводности;
• устойчивость к огню;
• невысокая стоимость;
• хороший показатель на изгиб.

При движении фундамента во время пучения грунта арболит не растрескивается, а при повышенных нагрузках лишь слегка продавливается. Различается марками по прочности. Маркируется она буквой М и числом после нее: М5, М10, М15, М25, М35 и М50. От М5 до М15 – теплоизоляционный, М25-М50 – конструкционно-теплоизоляционный.

Главный недостаток – в условиях повышенной влажности обязательно необходима пароизоляция и защита от атмосферных осадков. Снаружи блоки окрашивают, а изнутри закрывают пароизоляционной пленкой.

Подбор состава арболитобетона для производства качественных арболитовых блоков

Подбор состава арболита для изготовления арболитовых блоков на вибростанках Вибромастер производится в лабораторных условиях  любым проверенным  на  практике способом. Производственный   состав  арболита  утверждается  главным  инженером  предприятия  и контролируется  лабораторией.

На подбор состава арболита дается задание, в котором указывается заданная средняя плотность (марка по средней плотности) и марка по прочности на сжатие (класс по прочности при сжатии). Могут быть указаны дополнительные требования  к стеновым  строительным блокам по морозостойкости и теплопроводности.

Предварительно, перед подбором состава арболита, устанавливают характеристики всех используемых материалов.

Для цемента устанавливают марку и активность, нормальную густоту, минералогический состав, среднюю плотность, истинную плотность р0.  Для заполнителя определяют насыпную среднюю плотность р3, плотность в куске рх, водопоглощение по массе W.  Качество химических добавок (ХД) устанавливается паспортом или на основании данных их непосредственного испытания.

Наиболее распространенным и удобным способом  подбора и назначения исходного состава арболитовой смеси является способ подбора по разработанным таблицам.

Средняя плотность арболита в высушенном состоянии в зависимости от класса (марки) и вида используемых органических заполнителей должна находиться в пределах, указанных в таблице.

Заполнитель	Расход цемента кг/м3, в зависимости от класса (марки) арболита
Дробленка из отходов:	80,35(5)	В,75(10)	В1  (15)	В2 (25)	82,5(35)
— лесопиления и деревообработки хвойных пород	260	280	300	330	360
— лесозаготовок хвойных пород	280	300.	320	350	380
— лесопиления и деревообработки смешанных пород	290	310	330	360	390
— лесозаготовок смешанных пород	310	330	350	380	—
— дробленка рисовой соломы	300	—	370	400	—
— костра конопли и льна	220	310	360	450	—
— дробленые стебли хлопчатника	260	290	320	360	—

Примечание: приведенные расходы цемента рекомендуются лишь для приготовления первого исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода цемента в производственных условиях.

При применении цемента иных марок (отличного от марки 400) величина расхода цемента умножается на коэффициенты,  приведенные в таблице.

Коэффициенты изменения расходов цемента в арболите при изменении марки цемента (расход цемента марки 400 принят за 1)

Марка цемента	Коэффициенты изменения расхода цемента для арболита класса (марки)
	В0,35(5)	В,75(10)	B1(15)	В2 (25)	В2,5(35)
300	1,05	1,05	1,05	1,10	1,16
400	1	1	1	1	1
500	0,96	0,96	0,95	0,95	0,94
600	0,93	0,93	0,92	0,92	0,9

Расход органического  заполнителя  в  сухом  состоянии и назначается по следующей таблице..

Расход сухого органического заполнителя на 1 м3 арболита (цемент марки 400)

Заполнитель	Расход сухого органического заполнителя, кг/м, арболита класса (марки)
	В0,35(5)	В,75(10)	В1(16)	В2(26)	В2,5(35)
Дробленка из отходов:
— лесопиления и деревообработки хвойных пород	160	180	200	220	240
— лесозаготовок хвойных пород	170	190	210	230	250
— лесопиления и деревообработки смешанных пород	180	200	220	240	250
— лесозаготовок смешанных пород	160	180	200	220	240
— дробленка рисовой соломы	180	—	220	250	—
— костра конопли и льна	200	190	180	170	—
— дробленые стебли хлопчатника	200	210	220	230	—

Расходы воды определяются по по следующей таблице.

Расходы воды на 1 м3 арболитовой смеси при сухих, органических заполнителях

Заполнитель	Расход воды, л/м в смеси при классе (марке) арболита
	В0,35(5)	В,75(10)	В1  (15)	В2 (25)	В2,5(35)
Дробленка из отходов:
— лесопиления и деревообработки хвойных пород	280	300	330	360	400
— лесозаготовок хвойных пород	300	330	360	400	440
— лесопиления и деревообработки смешанных пород	330	360	390	430	460
— лесозаготовок смешанных пород	330	360	390	430	460
— дробленка рисовой соломы	350	—	400	450	—
— костра конопли и льна	400	470	450	420	—
— дробленые стебли хлопчатника	400	460	480	510	—

Расходы цемента, воды и органических заполнителей при производстве арболитовых блоков зависят от многих факторов и, в первую очередь, от способа уплотнения арболитовой смеси. Их необходимо устанавливать опытным путем в зависимости от производственных условий.

Предварительный расход химических добавок  назначается по следующей таблице.

Расход химических добавок в пересчете на сухое вещество

Химическая добавка	Расход химической добавки, кг/м3, в зависимости от вида заполнителя
	древесная дробленка	костра конопли или льна	дробленые стебли хлопчатника
Кальций хлористый технический	8	6	11
Стекло натриевое жидкое	8	9	—
Комплексная добавка:  сернокислый алюминий + известь-пушенка	20 25	15 20	— —

Рассчитанные составы проверяют в лабораторных или производственных условиях , путём изготовления и испытания контрольных образцов. Опытные образцы для определения класса (марки) арболита по прочности при сжатии твердеют в течение 28 суток при температуре при температуре 20 +/- 2°С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%. Для установления распалубочной и отпускной прочности изготавливают и испытывают образцы в возрасте 1-х, 3-х и 7-и суток.

Рабочий состав арболитобетона назначается по результатам испытания контрольных образцов.

Пример подбора состава арболита

Требуется подобрать состав конструкционно-теплоизоляционного арболита класса В2 для производства арболитовых блоков, средней плотностью не более 650 кг/м3 (в высушенном состоянии) для стеновых строительных блоков.

Имеется заполнитель — дробления из отходов деревообработки хвойных пород. Зерновой состав дроблеики удовлетворяет требованиям стандарта. Насыпная средняя плотность дробленки в сухом состоянии 120 кг/м3, влажность по массе — 50%. Вяжущее — портландцемент марки 400. Подбор состава арболита производим расчетно-экспериментальным методом. Расход цемента определяем по табл.1, Ц=330 кг/м3.  По табл.3 расход сухой дробленки Дсух.=220кгД|3, с учетом влажности — расход дробленки составит 330 кг/м3. Для назначенного расхода цемента по табл.6 определяем предварительный расход воды  В=360 л/м3.

Расход химической добавки (ХД) устанавливаем по табл.5 — это 8 кг/м3 хлорида кальция. Хлорид кальция берется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л. такого раствора (с плотностью 1,084) составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде 10%-ного раствора на 1 м3 арболитовой смеси его потребуется: 8:0,108=74,07 л. В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,084×74,07-8=72,3 л.

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м3 арболитовой смеси будет равно 360-72,3=217,7 л. Средняя плотность свежеуложенной арболитовой смеси составит: 330+220+360+8=918 кг/м3.

Средняя плотность арболита в сухом состоянии определяется по формуле:
1,15Ц — масса цементного камня с учетом химически-связанной воды, кг на 1 м3 арболита.

Для установления оптимального расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т.е. 280 и 380 кг/м3.

Для каждого расхода цемента принимаем три предварительных расхода воды — установленный по табл.4 (360 л/м3) и на 5% больше и меньше, т.е. с учетом воды в растворе ХД и заполнителе. Расход древесного заполнителя оставляем неизменный. Для проведения опытных замесов для всех трех составов определяем расходы материалов на 15 литров по формулам, для первого состава (исходного):

Расход цемента Ц1 = (Ц*15)/1000=(380+15)/1000=4.96кг

Расход дробленки Дсух1=(Дсух*15)/1000=(220*15)/1000=3.30кг

Расход воды В1 = (В*15)/1000=(360*15)/1000=5,4кг

Расход химической добавки ХД1= (ХД*15)/1000=(8*15)/1000=0.12кг

Для остальных двух составов расходы материалов рассчитываются аналогично. Химические добавки растворяются в воде затворения опытного замеса.
Проводятся опытные замесы, в процессе которых проверяется жесткость арболитовой смеси по техническому вискозиметру. Жесткость арболитовой смеси должна соответствовать — 60 сек. и регулируется предварительным расходом воды. Если рассчитанное количество воды не обеспечивает получение требуемой жесткости, его увеличивают или уменьшают. Подогнав жесткость арболитовой смеси под требуемую, определяют среднюю плотность смеси, для этого заполняют стандартный мерный цилиндр объемом 5 л. Мерный цилиндр вместе с насадкой устанавливают на вибростол и закрепляют, а затем заполняют арболитовой смесью до половины насадки, устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве стеновых строительных блоков, но не менее 0,004 МПа и вибрируют в течение 30-60 сек. до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность. Затем взвешивают. Среднюю плотность арболитовой смеси в кг/м3, вычисляют как среднюю двух определений по формуле:

Pcm= (m-m1)/V,

где         m — масса мерного сосуда с бетонной смесью, гр;
m1 — масса мерного сосуда без смеси, гр;
V — объем мерного сосуда, см3.

Определив  среднюю   плотность, определяем  объем приготовленной арболитовой смеси — Vсм по формуле:

Vom= СуммаP/pm,

где  SР=Ц1  +Дсух 1  +В1 +ХД1 сумма   материалов используемых при опытном  замесе.
Определив     объем      приготовленной     смеси,      вычисляю фактические расходы материалов в кг/мпо формулам:    

Фактический расход цемента Цф = (Ц1/Vcm)*1000

Фактический расход дробленки ДсухФ= (Дсух1/Vom)*1000

Фактический расход воды Вф = (В1/Vom)*1000

Фактический расход ХД = ХДср=(ХД1/Vom)*1000

Для остальных двух составов средняя плотность и фактические расходы   материалов   определяются   аналогично.   Из   подобранных смесей изготавливаются контрольные кубы размером 15x15x15 см в количестве 3 шт. для каждого состава. Укладка арболитобетонной смеси в формы   производится   так   же,   как   и   при   определении   средней плотности смеси.  Отформованные кубы в течение 1-х суток твердеют в формах и еще 27 суток  (при  температуре  20 +/- 2С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%) после распалубки.  После твердения на кубах определяют среднюю плотность и прочность при сжатии в Мпа.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносим на график. По оси абсцисс откладываем расходы цемента на 1 м арболита, по оси ординат — предел прочности образцов арболита при сжатии в МПа. Проводим через полученные точки прямую и получаем зависимость прочности арболита при сжатии от расхода цемента. По графику определяем требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса В2 при принятых условиях уплотнения и твердения. Расходы остальных материалов определяются по фактическим расходам трех составов арболита по интерполяции. После проверки подобранного состава в производственных условиях он рекомендуется для массового производства.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. Вяжущие вещества
2. Заполнители
3. Микрозаполнители
4. Химические добавки
5. Вода для бетонов
6. Условия твердения строительных стеновых блоков
7. Способы определения жесткости бетонной смеси
8. О цементно-грунтовых строительных стеновых блоках
9. Основные характеристики грунтов для производства стеновых строительных блоков
10. Цементы для изготовления стеновых строительных блоков
11. Подбор составов цементогрунта
12. Основные требования к строительным стеновым блокам из грунтобетона
13. Об арболитовых блоках
14. Классификация арболитовых стеновых блоков
15. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Органический целлюлозный заполнитель
16. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Вяжущие вещества
17. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Химические добавки
18. Твердение и тепловая обработка стеновых арболитовых блоков
19. Требования к стеновым блокам из арболита
20. Арболитовые блоки и опилкобетонные блоки – отличия
21. Дом из арболитовых блоков или дерева: что выбрать?
22. О саманных блоках
23. Основные требования к блокам из самана
24. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Вяжущее — глинистые грунты
25. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Заполнители
26. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
27. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
28. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения вязкости глинистого
29. Подготовка грунта к производству саманных строительных блоков
30. Сушка и хранение саманных строительных блоков
31. Мероприятия по повышению прочности и водостойкости стеновых саманных блоков
32. Особенности производства саманных строительных блоков в зимнее время
33. Изготовление блоков из бесцементных бетонов
34. Про шлакощелочной бетон
35. Требования к материалам для изготовления шлакощелочного бетона
36. Подбор состава шлакощелочного бетона
37. Рекомендуемые ориентировочные составы тяжелых шлакощелочных бетонов
38. Изготовление стеновых бетонных блоков из легких шлакощелочных бетонов
39. Изготовление стеновых бетонных блоков из мелкозернистых шлакощелочных бетонов
40. Изготовление стеновых бетонных блоков из арболита на шлакощелочном вяжущем
41. Изготовление блоков с декоративным слоем
42. Приготовление и нанесение декоративных растворов
43. Составы декоративных растворов

состав, арболит своими руками, пропорции смеси на 1 куб, из чего делают арболитобетон, рецепт из соломы и цемента

Арболитовые блоки – это популярный строительный материал, который применяют при строительстве домов, внутренних ограждений, гаражей и прочих построек. Такая востребованность арболитовых блоков связана с тем, что он имеет массу преимуществ, среди которых долговечность, простота укладки и отличные технические свойства.

Состав

При изготовлении арболитовых блоков применяют натуральные и химические компоненты. При их грамотном соединении с соблюдением пропорции можно получить изделие необходимой марочной прочности, которое в последующем можно будет использовать для возведения одноэтажных или двухэтажных построек.

Древесина

Дерево относится к органическим материалам, так что в его клетках содержится вода. Кроме воды, дерево содержит сахар, от которого необходимо избавиться. Процесс изготовления начинается с того, что щепку нужно нарубить.

Для этого используют сырую древесину. Затем она должна побыть рядом с химическими реагентами, чтобы весь сахар покинул ее. Как известно, дерево – это материал, имеющий низкие адгезивные свойства. Если не соблюдать технологии, то это станет причиной разрушения блока непосредственно в руках.

На фото-щепки в арболитовых блоках:

Размер щепки оказывает влияние на количество используемого цемента для получения 1 м3 арболита. Если задействовать щепки из сухой древесины, то фракция получится мелкой. Она будет иметь игольчатую структуру, а это потребует использование большего количества цемента. Щепка игольчатой формы должна присутствовать только в определенном количестве.
На 1 м3 арболита потребуется

Всего на 1м3 арболита необходимо:

• 8-10 кг химических составляющих;
• 250 кг цемента;
• 250 г щепы.

При замесе щепки ее нужно хорошенько смочить, чтобы вся свободная влага не выделялась, а сама щепка была укрыта слоем цемента. Именно он при трамбовки блока сможет соединить щепки между собой.

Сернокислый алюминий

Этот компонент используют при изготовлении арболита, а относится он к химическим составляющим. Его задача – это расщеплять сахара.

На фото – арболитовые блоки с алюминием

При добавлении сернокислого алюминия в смесь удается сократить время, которое требуется для набора прочности. При этом на схватываемость это не влияет.

Хлористый кальций

При использовании его в сочетании с сернокислым алюминием удается побороть всех микроорганизмов в дерево. Еще этот компонент оказывает противогнилостные свойства и не дает возникать очагам внешнего поражение готовых блоков.

На фото- арболитовые блоки с хлористым калием

Если хлористый кальций отсутствует, заменить его может хлористый алюминий.

Жидкое стекло

При помощи этого компонента можно закрыть поры в древесине и избежать проникновения влаги внутрь щепы. Применять жидкое стекло рекомендуется после того, как были устарнены все сахара и есть необходимость в защите от проникновения влаги. Жидкое стекло могут применять в качестве модификатора для схватывания строительной массы, но только делать это предельно осторожно.

А вот какой зимний клей для газосиликатных блоков самый популярный и чаще всего используемый, рассказывается в данной статье.

Какие блоки для внутренних перегородок самые подходящие, рассказывается в данной статье.

Какие плюсы и минусы дома из газоблока существуют и стоит ли использовать такой строительный материал, рассказывается в данной статье: https://resforbuild.ru/beton/bloki/gazobloki-plyusy-minusy.html

Возможно вам так же будет интересно узнать о том, какие технические характеристики газоблоков существуют.

Известь гашеная

Этот вариант станет отличной заменой первым двум химическим составляющим, если существуют сложность в их приобретении. Гашеная известь имеет уникальные способности выводить сахар и бороться с различными микроорганизмами, которые содержаться в древесине.

Как сделать своими руками

Изготовить арболитовые блоки совершенно несложно своими руками. Для этого не нужно использовать особое оборудование. Главное в этом деле, это четко придерживаться необходимых пропорций.

Рецепт смеси и пропорции

При изготовлении арболита важно строго придерживаться соотношениямежду всеми компонентами.

Расход каждого материала составит:

• соотношение наполнителей 80-90%;
• приблизительный объем цемента в общей смеси – 10-15%;
• объем воды – 60-70%;
• химические составляющие – 2-4%.

Чтобы получить 1 м3 материала, необходимо использовать следующие пропорции: 300 г наполнителей и 400 л воды. При обработке наполнителей применяют известковый раствор.

На видео – как сделать арболитовые блоки своими руками:

Для его приготовления необходимо воспользоваться следующей пропорцией:

• известь – 2,5 кг
• ,вода – 200-300 л на 1 м3 древесной щепы.

Для ускорения процесса затвердевания смеси и улучшения ее свойств применяют указанные выше химические компоненты. Для производства 1 м3 арболита уйдет до 10 кг химических компонентов. Если четко соблюдать пропорции, то состав смеси получается классическим. При смене пропорций вы рискуете получить некачественный строительный продукт.

Как залить блоки

Перед тем как переходить к заливке подготовленного материала, нужно позаботиться про оснащение:

• емкость для замешивания смеси или бетономешалку;
• формы съемного типа;
• лопату;
• сито;
• поддон из металла.

Что касается форм для заливки материала, то их можно сделать своими руками или купить готовый вариант в строительном магазине. Если вы решили выбрать первый способ, то тогда нужно взять доски толщиной до 2 с. Скрепить их по необходимым размерам. С наружной стороны оббить их пленкой.

На видео – дом из арболитовых блоков своими руками:

Процесс заливки сводится к соблюдению следующих действий:

1. Очищенный наполнитель отправить в воду. Добавлять жидкое стекло и все перемешать. Для этих целей можно использовать бетономешалку или миксер.
2. Для приготовления смеси необходимо взять наполнитель, песок и цемент в пропорции 6:2:1. Во время замешивания не стоит сразу вес компоненты помещать в бетономешалку. Это приведет к образованию комочков, что в итоге снизит качество готового материала.
3. Подготовить формы. Их внутреннюю сторону обработать известковым молоком. Чтобы смесь не прилипала к стенкам, можно отделать их линолеумом.
4. Залить приготовленную смесь в форме. Чтобы отсутствовали пузырьки воздуха, стоит после заполнения всю массу взбалтывать, а стенки простукивать.
5. Для уплотнения смеси применять трамбовку или вибропресс. Ждать 1 сутки.

На видео – станок для производства арболитовых блоков своими руками:

Формы установить в темное место, накрыть пленкой и ждать примерно 21 день. Держать форму на воздухе при показателях температуры не менее 15 градусов. Если вы впервые занимаетесь изготовлением арболитовых блоков, то первая партия должна быть небольшой. Таким образом, вы сможет оценить качество и правильность пропорций используемых компонентов.

А в данной статье можно прочесть про отрицательные отзывы о арболитовых блоках.

Так же будет интересно узнать о том, что лучше газоблок или пеноблок, поможет понять видео из статьи.

А вот что дешевле пеноблок или газоблок и что всё таки лучше использовать, очень подробно рассказывается в данной статье.

Так же будет важно узнать о том, какие размеры бетонных стеновых блоков существуют и как правильно их подобрать. Для этого стоит перейти по ссылке.

А вот какие существуют плюсы и минусы бани из шлакоблока, рассказывается в данном видео.

Арболитовые блоки – это широкоприменяемый строительный материал при взведении домов различного назначения. Изготовить блоки можно самостоятельно, если знать состав материала и пропорции всех компонентов. При четком соблюдении всех правил и рекомендаций можно получить качественные и прочнее арболитовые блоки, ни чем не хуже от тех, которые изготовлены промышленным путем.

Хозяйственные постройки … — Ч4 Строительные материалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Строительный раствор-Ферроцемент-Фибра

Хозяйственные постройки … — Ч4 Строительные материалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Раствор-Ферроцемент-Фибра — армированные бетон-металлы-строительная фурнитура-стекло-пластик-резина

Бетонные блоки — песок — цементные блоки

Содержание — Предыдущая — Следующая

Строить из бетонных блоков быстрее, чем из кирпича и количество строительного раствора сокращается до менее чем половины.Если лицо используется снаряд, при котором раствор укладывается только по края блоков расход раствора снижается на еще 50%. Однако общее количество цемента, необходимого для блоков и миномета намного больше, чем требуется для миномета в кирпичная стена.

Бетонные блоки часто изготавливаются из бетона 1: 3: 6 с заполнитель до 10 мм или цементно-песчаная смесь с соотношение 1: 7, 1: 8 или 1: 9. Эти смеси при правильном отверждении дают бетонные блоки имеют прочность на сжатие намного выше, чем требуется в одноэтажном доме.Блоки могут быть цельными, ячеистый или полый. Ячеистые блоки имеют полости с одного конца. закрытые, в то время как в полых блоках полости проходят. Легкий заполнитель, такой как треснувшая пемза, иногда использовал.

Блоки изготавливаются ряда согласованных размеров, актуальные размеры примерно на 10 мм меньше, чтобы учесть толщину ступка.

Производство блоков

Блоки можно изготавливать на простой блочной машине управляемый двигателем или вручную.Их также можно сделать, используя простые деревянные формочки на платформе или полу. Форма может быть облицованы сетчатыми стальными пластинами для предотвращения повреждений во время трамбовки и для уменьшения износа формы. В крупносерийном производстве стали часто используются формы. Деревянная форма изначально смазана маслом. на ночь и не нужно смазывать каждый раз при наполнении. это Достаточно протереть тканью. Бетон, жесткий или пластичной консистенции, помещается в форму слоями и каждый слой уплотняется трамбовкой весом 3 кг.

Форма на Рисунке 3.30 имеет крышку, сделанную так, чтобы она могла проходить через через остальную часть формы. Слегка заостренные стороны могут быть снимается, подняв ручки, удерживая крышку одна нога.

Рисунок 3.30 Деревянная форма для монолитных бетонных блоков.

Форма, показанная на рис. 3.31, имеет стальную пластину, разрезанную на форма блока, который закрывается крышкой и удерживается как детали для изготовления полостей извлекаются.Затем болты откручиваются. и боковые стороны формы удаляются быстрым движением. Все части формы должны быть слегка сужены, чтобы их можно было легко снят с блока.

На следующий день после изготовления блоков вода опрыскивают их в течение двух недель во время отверждения. Через 48 часов блоки можно снимать для штабелирования, но смачивание продолжается. После застывания блоки просушиваются. Если влажные блоки положить в стены, они будут давать усадку и вызывать трещины.Чтобы обеспечить максимум высыхая, блоки укладываются внахлест, подвергаются воздействию преобладающий ветер, а в случае пустотелых блоков — полости, проложенные горизонтально, чтобы образовать непрерывный проход для циркулирующий воздух.

Блоки декоративные и вентиляционные

Декоративные бетонные или песчано-цементные блоки могут служить нескольким целей:

• Обеспечьте свет и безопасность без установки окон, или ставни.
• Обеспечьте постоянную вентиляцию.
• Придает привлекательный внешний вид.

Кроме того, некоторые из них предназначены для защиты от дождя, а другие включить защиту от комаров.

Блоки простой формы можно изготовить в деревянной форме путем вставка кусочков дерева для получения желаемой формы, но больше для сложных конструкций обычно требуется профессионально изготовленная сталь плесень.

Рисунок 3.31 Форма для пустотелые или ячеистые бетонные блоки.

Миномет

Раствор представляет собой пластичную смесь воды и вяжущих материалов. используется для соединения бетонных блоков, кирпича или других элементов кладки.

Желательно, чтобы раствор удерживал влагу, был достаточно пластичным. приклеить шпатель и блоки или кирпичи и, наконец, развивают достаточную прочность без растрескивания.

Миномет не должен быть сильнее, чем соединяемые части.По факту в блоках или кирпичах с большей вероятностью появятся трещины, если раствор слишком крепкий.

Существует несколько типов минометов, каждый из которых подходит для конкретных приложений и различной стоимости. Большинство из них строительные растворы включают песок в качестве ингредиента. Во всех случаях песок должен быть чистым, не содержать органических материалов, иметь хорошую сортировку ( разнообразие размеров) и не превышает 3 мм ила в осадке контрольная работа. В большинстве случаев размер частиц не должен превышать 3 мм, так как раствор будет «жестким» и с ним будет сложно работать.

Известковый раствор обычно смешивают 1 часть извести с 3 части песка. Два доступны виды извести. Гидравлическая известь быстро затвердевает и следует использовать в течение часа. Подходит как для вышеперечисленных, так и для подземные приложения. Для негидравлической извести требуется воздух для затвердевает и может использоваться только над землей. Если сглаживать пока стоя, штабель этого типа известкового раствора может храниться в течение несколько дней.

Рисунок 3.32 Вентиляция и декоративные бетонные блоки.

Цементный раствор прочнее и водостойче, чем леска раствор, но с ним трудно работать, потому что он не жирный или пластик и отваливается от блоков или кирпичей во время размещение. К тому же цементный раствор дороже других типы. Следовательно, он используется только в нескольких приложениях, таких как гидроизоляция или в некоторых ограниченных местах, где тяжелые нагрузки ожидаемые. Обычно требуется смесь 1: 3 с использованием мелкого песка. получить адекватную пластичность.

Строительный раствор Compo изготавливается из цемента, извести и песка. В некоторых в населенных пунктах цементно-известковая смесь 50:50 продается как растворный цемент. В добавление извести снижает стоимость и улучшает работоспособность. Цементно-известково-песчаная смесь 1: 2: 9 подходит для общие цели, в то время как 1: 1: 6 лучше для открытых поверхностей и 1: 3: 12 можно использовать для внутренних стен или каменных стен, где дополнительная пластичность полезна.

Раствор также может быть изготовлен с использованием пуццолана, битума, измельченного материала или пачкаться.Раствор извести-пуццолана-песок 1: 2: 9 примерно равен 1: 6. цементно-песчаный раствор. Адские блоки и блоки из стабилизированного грунта часто укладывается в раствор того же состава, что и блоки.

В таблицах 3.16 и 3.17 представлена ​​информация о материалах. требуется на кубометр различных растворов и количество раствор на квадратный метр для нескольких строительных единиц.

Начиная с цементного раствора, прочность уменьшается с каждым типа, хотя способность приспосабливаться к движению увеличивается.

Окончательный раствор

Таблица 3.16 Материалы, необходимые для Кубический метр раствора

Тип	Цементные мешки	Известь кг	Песок м
Цементный раствор 1: 5	6,0	–	1.1
Состав 1: 1: 6	5,0	100,0	1,1
Состав 1: 2: 9	3,3	13,5	1,1
Состав 1: 8	3,7	–	1,1
Состав 1: 3: 12	2.5	150,0	1,1
Раствор извести 1: 3	–	200,0	1,1

Таблица 3.17 Строительный раствор, необходимый для Различные типы стен

Тип стены	Сумма, необходимая на м стенка
11.Кирпичная стена 5см	0,25 м
Кирпичная стена 22,2 см	0,51 м
Стенка из песчано-цементного блока 10см	0,008 м
Стенка из песчано-цементного блока 15см	0,01 1 мес.
Стенка из песчано-цементного блока 20см	0,015 м

Иногда используется на полах и других поверхностях, чтобы гладкая поверхность или как чрезвычайно твердое покрытие для увеличения устойчивость к износу.Хотя такое топовое покрытие склонно к растрескивание, редко увеличивает прочность и его трудно наносить не вызывая ослабленных или слабых частей. Бетонные полы могут нормально быть отлитым до готового уровня и получить достаточно гладкая и твердая поверхность без верхнего покрытия.

Для покрытия используется смесь из 1 части цемента и 2-4 частей песка. использовал. Покрытие наносится слоем толщиной от 1 до 2 см с стальной шпатель. Перед применением поверхность подкладки бетонную плиту следует очистить и увлажнить.

Штукатурка и штукатурка

Термин «штукатурка» обычно применяется к внутренним стенам и потолки для получения бесшовных, гигиеничных и обычно гладких поверхностей часто на неровном фоне. Наружная штукатурка обычно называется внешний рендеринг.

Цементную штукатурку

можно использовать на большинстве типов стен, кроме нее. плохо прилегает к стенам из грунтовых блоков, так как усадка и припухлость имеет свойство растрескивать штукатурку.Пропорция смешивания составляет 1 часть. цемента и 5 частей песка, а если штукатурка слишком жесткая, 0,5 до Можно добавить 1 часть лайма. Стену сначала увлажняют, а затем штукатурка наносится в два слоя примерно по 5 мм каждый, что позволяет не менее 24 часов между слоями. Цементную штукатурку нельзя наносится на стену под воздействием солнечных лучей.

Штукатурка Дагга — смесь глинистого грунта, например красного или коричневого. латерит, стабилизатор и вода. Штукатурка улучшается добавлением известь или цемент в качестве стабилизатора и битум для гидроизоляции.А хорошая смесь: 1 часть извести или цемента, 3 части глины, 6 частей песок, 0,2 части битума и вода. Штукатурка Дагга наносится на предварительно увлажненный грунт или стены из сырцового кирпича толщиной от 10 до 25 мм.

Ферроцемент

Ферроцемент — очень универсальная форма железобетона. изготовлены из близко расположенных легких арматурных стержней или проволочной сетки и цементно-песчаный раствор.С ним можно работать относительно неквалифицированный труд.

Функция проволочной сетки и арматурных стержней в первую очередь действовать как рейка, обеспечивающая форму для поддержки раствора в его пластичном состоянии, а в затвердевшем состоянии впитывают растягивающие напряжения в конструкции, которые сам по себе не выдерживает способен выдержать.

Арматуру можно собрать любой желаемой формы и раствор наносится слоями с обеих сторон.Простые формы, такие как резервуары для воды могут быть собраны с деревянными палками в качестве опоры для армирование при нанесении первого слоя раствора.

Раствор должен иметь соотношение смеси от 1: 2 до 1: 4. песок по объему, используя более богатую смесь для самых тонких структур. Водоцементное соотношение должно быть ниже 0,5 / 1,0. Можно добавить лайм в пропорции 1 часть извести к 5 частям цемента, чтобы улучшить удобоукладываемость.

Механическое поведение ферроцемента зависит от тип, количество, ориентация и прочность сетки и арматурные стержни.Из нескольких используемых типов сетки наиболее распространенные показаны на рис. 3.33.

Сетка стандартная оцинкованная (оцинкованная после плетения) адекватный. Неоцинкованная проволока имеет достаточную прочность, но проблема ржавления в ограничениях его использования.

Строительство, похожее на ферроцемент, недавно было разработан для небольших резервуаров, навесов, хижин и т. д. Он состоит из сварная квадратная арматурная сетка 150 мм (прутки 6 мм), покрытая Гессен и оштукатуривают так же, как и ферроцемент.

Волокно — железобетон

Фибра — железобетонные элементы могут быть тоньше, чем с обычным армированием, потому что коррозия — Защитное покрытие стальных стержней не требуется. Волокна повысить гибкую прочность и устойчивость к растрескиванию.

Рисунок 3.33 Армирование сетка для ферроцеменов.

Обычно используемые волокна — асбест, сталь (0.Диаметр 25 мм), сизаль? слоновая трава и др.

Асбестоцемент (A-C)

Асбест, силикат магния, встречается в виде горных пород, которые могут быть разделенным на очень тонкие волокна длиной от 2 до 900 мм. Эти обладают хорошей устойчивостью к щелочам, нейтральным солям и органическим растворители, а разновидности, используемые для строительных изделий, имеют хорошие устойчивость к кислотам. Асбест негорючий и способен выдерживают высокие температуры без изменений.

Вдыхание пыли вызывает асбестоз (заболевание легких) а асбест сейчас используется только там, где нет альтернативных волокон. имеется в наличии. Рабочие должны носить маски и проявлять большую осторожность, чтобы не вдыхать асбестовую пыль!

Волокна, обладающие прочностью на растяжение и гибкостью, используются в качестве армирование портландцементом, известью и битумными вяжущими, в асбестоцементные и асбесто-силикатно-известковые изделия, виниловые полы плитки и битумные войлоки.Асбестоцемент используется в хозяйстве конструкции для профнастила, коньков и сантехнических трубы.

Цемент, армированный сизалевым волокном (SFRC)

Сизаль и другие растительные волокна только недавно стали использовать для армирования бетона.

Сизалевое волокно может использоваться как короткие прерывистые тембры (15 до 75 мм в длину) или в виде непрерывных длинных волокон более 75 мм в длина. Иногда одновременно используются как короткие, так и длинные волокна.Способ включения волокон в матрицу влияет на свойства композита как в свежем состоянии а также в затвердевшем состоянии.

Волокна сизаля могут испортиться, если их не обработать. Хотя щелочность бетона помогает защитить волокна от вне атаки, он может сам разрушить волокна химически, разлагая лигнин.

Армирование сизалево-волокнистым методом применяется с различными цементно-песчаными пропорции смешивания, в зависимости от использования:

штукатурка стен	1: 3
водосточный	1: 2
черепица	1: 1
профнастил кровельный	1: 0.5

Песок нужно пропустить через сито от 1,5 мм до 2 мм. отверстия (например, москитная сетка). Вода для смешивания должна быть чистой и смесь должна быть как можно более сухой, но при этом работоспособной.

Добавляется от 16 г до 17 г коротких (25 мм) сухих волокон сизаля. смеси на каждый килограмм цемента. Короткие волокна смешать с сухим цементом и песком перед добавлением воды. Сизаль волокна обладают высоким водопоглощением, и некоторое количество воды может должны быть добавлены в смесь, чтобы компенсировать это.

При смешивании волокна имеют тенденцию комковаться и отделить от остальной смеси. Эта тенденция будет увеличиваются с более длинными волокнами, но если волокна короче 25 мм при использовании усиливающий эффект будет уменьшен. В большинстве случаев Затем смесь наносится шпателем на сетку из длинных волокон сизаля.

Изготовление гофрированных армированных кровельных листов

Самодельный армированный профнастил кровли обычно отливают в стандартная ширина, но всего один метр в длину из-за дополнительных масса.Промышленная асбоцементная кровля тяжелее, чем гофрированная сталь и самодельные листы по-прежнему тяжелее. Таким образом особое внимание следует уделить размерам стропил или ферм, чтобы обеспечить безопасную конструкцию.

Процедура кастинга для SFRC задействована, но как только собрано необходимое оборудование и несколько листов сделал процесс становится намного проще.

Бетонный блок, залитый на асбестоцемент длиной 1 м кровля нужна как фасадная при отливке кровельных листов.Блок отливается в форму высотой 100 мм, которая дает блок достаточной прочности после отверждения в течение нескольких дней. Два и более Потребуется 1 м кровли A-C, а также кусок 18-миллиметровая фанера 1,2 м на 1,2 м и лист сверхпрочного полиэтилена 2,25 м в длину и 1 м в ширину. Полиэтилен складывается посередине и тонкая рейка 9 мм на 15 мм надежно прикрепляется скобами к сгибу. Полоски По двум краям фанеры прибивается фанера или дерево толщиной 9 мм. лист, оставляя между ними ровно 1 м, как показано на рисунке 3.34.

Ниже приведены этапы процедуры литья:

• 1 Установите асбестоцементный лист на формовочный блок. и накрыть кусок фанеры кромочными планками на концах листа. Полиэтилен накладывается на фанера и верхний лист отогнуты от фанера.
• 2 Приготовьте смесь из 9 кг цемента, 4,5 кг песка, 150 г короткого волокна сизаля (25 мм) и 4.5 литров воды. Также подготовьте четыре пучка сизалевых волокон по 60 г, максимально длинные.
• 3 Используйте одну треть растворной смеси, чтобы затереть тонкий ровный слой. слой поверх полиэтилена. Возьмите два сизаля из четырех пучки и равномерно распределяют волокна, второй пучок перпендикулярно первому, образуя мат из волокна. Это покрыто раствором и другим циновкой, используя оставшиеся два пакета. Наконец-то весь сизаль покрыть оставшимся раствором, а поверхность стругал даже кромочные планки на фанере.
• 4 Накройте верхним листом полиэтилена, убедившись, что раствор равномерной толщины по всей поверхности и в нем нет воздуха. пузыри остаются под полиэтиленом.
• 5 Удерживая рейку за сгиб в полиэтилен, аккуратно снимите лист фанеры, чтобы новый сизаль-цементный лист упал на асбестоцементный лист. В то же время нажмите новый лист в гофры с помощью водосточной трубы из ПВХ Диаметр 90 мм.Уплотните новый лист, поместив другой сверху лист асбеста и наступив на него. Отверстия для монтаж пробивается дюбелем 5мм на 25мм от конца в овраги (гребни при установке на крыше) свежий лист.
• 6 Удалите лист асбеста с сизалевым цементом. лист из формовочного блока и оставить до цемент в новом листе схватился, желательно за двое суток. Затем аккуратно снимите новый лист, снимите полиэтилен и полимеризуйте новую простыню не менее одной недели, желательно погрузить в емкость с водой.
• 7 Если больше полиэтиленовых и асбестоцементных листов доступно, кастинг может быть начат немедленно.

Рисунок 3.34 Отливка из фанеры картон и полиэтилен «конверт»

Стены с использованием сизаль-цементной штукатурки

Грунтовые блоки можно использовать для недорогих стен с хорошим теплоизоляция. Однако они легко повреждаются при ударе. и размыты дождем. Один из способов решения этих проблем — оштукатурить лицевую сторону стены.Обычно штукатурный раствор имеет тенденцию к трескается и отслаивается, так как не расширяется с той же скоростью, что и пачкаться. Этого можно избежать, пропустив длинные волокна сизаля. через стену, чтобы залить раствором на каждой грани. Сформированная таким образом двойная обшивка обеспечивает достаточную прочность и гидроизоляция стены для укладки грунтовых блоков без стыковки раствора между блоками.

Металлы

Некоторые черные металлы (содержащие железо) используются в строительство хозяйственных построек.Чугун используется для изготовления сантехнических изделий. сточная труба и фитинги. Сталь состоит из железа и небольшого процент углерода в химической комбинации. Высокоуглеродистые или твердые сталь используется для инструментов с режущими кромками. Среднеуглеродистая сталь используется для конструктивных элементов, таких как двутавровые балки, арматурные стержни и рамы орудий. Низкоуглеродистая или низкоуглеродистая сталь используется для труб, гвоздей, шурупов, проволоки, экранирования, ограждений и профнастил кровельный.

Цветные металлы, такие как алюминий и медь, подвержены коррозии устойчивы и часто выбираются по этой причине.Медь используется для электропровода, труб для водоснабжения и для окладов. Алюминий чаще всего используется для изготовления гофрированных кровельных листов, желоба и сопутствующие гвозди. Использование одинаковых гвоздей материал избегает проблемы коррозии из-за электролитического действие. Латунь — это коррозионно-стойкий сплав меди и цинка. который широко используется для изготовления оборудования.

Рисунок 3.35 Сизаль-цемент штукатурная техника.

Коррозия

Воздух и влага ускоряют коррозию черных металлов если они не защищены.Кислоты имеют тенденцию разъедать медь, пока щелочи, такие как отходы животноводства, портландцемент и известь, а также некоторые загрязнения вызывают быструю коррозию алюминия и цинк. Электролитическое действие, вызванное созданием небольшого напряжения когда разнородные металлы контактируют друг с другом в присутствие воды также способствует коррозии некоторых металлов. Алюминий особенно подвержен электролитической коррозии.

Коррозию можно уменьшить, тщательно выбирая металлические изделия. для приложения; сокращение времени намокания металла предотвращая конденсацию и способствуя хорошему дренажу, избегая контакт между разнородными металлами, а также при использовании антикоррозионные покрытия.

Покрытия, ингибирующие коррозию

Медь, алюминий, нержавеющая сталь и чугун имеют тенденцию к образованию оксидные покрытия, обеспечивающие значительное количество самозащита от коррозии. Однако большинство других сталей требуют защитных покрытий, если они подвергаются воздействию влаги и воздуха. Используемые методы включают цинкование (гальванизацию), стекловидно-эмалевое остекление и покраска. Живопись — единственный метод практично для применения в полевых условиях, хотя консистентная смазка и масло будут обеспечить временную защиту.

Перед окраской металлическая поверхность должна быть чистой, сухой и свободной. масла. Краски на битумной и масляной основе с оксидом металла. пигменты обеспечивают хорошую защиту, если их аккуратно применять в сплошные слои. Два-три слоя обеспечивают лучшую защиту.

Дом оборудование

Гвозди

Гвоздь опирается на захват вокруг стержня и ножницы прочность его поперечного сечения для придания прочности стыку.это важно правильно подобрать тип и размер ногтя для любого конкретная ситуация. Гвозди указываются по их типу, длине. и калибр (чем выше номер калибра, тем меньше хвостовик диаметр). См. Таблицу 3.18. Большинство гвоздей изготавливаются из низкоуглеродистой стали. провод. В агрессивной среде оцинкованный, медный, используются медные или алюминиевые гвозди. Большое количество видов и размеры гвоздей доступны на рынке. Гвозди больше всего в хозяйственных постройках обычно используются:

Круглые гвозди с гладкой головкой или круглые проволочные гвозди используются для общие столярные работы.Поскольку они имеют тенденцию к тонкому расколу членов, часто используется следующее правило: диаметр гвоздь не должен превышать 1/7 толщины бруса.

Таблица 3.18 Размеры и Приблизительное количество широко используемых размеров круглой проволоки на килограмм Гвозди

Длина		Диаметр	Прибл.
дюймов	мм	мм	нет / кг
6	1 50	6,0	29
5	125	5,6	42
4	100	4.5	77
3	75	3,75	154
2,5	65	3,35	230
2	50	2,65	440
1,5	40	2.0	970
1	25	1,8	1 720

Гвозди с выпуклой головкой имеют меньшую головку, которую можно установить ниже поверхность дерева. Их удерживающая способность ниже, потому что Голову легче протянуть сквозь дерево.

Панельные штифты — это тонкие проволочные гвозди с маленькими головками, используемые для крепление фанерных и ДВП панелей.

Гвозди шиферные или гвозди с крупной головкой используются для крепления. плитка, шифер и мягкий картон. У войлочных гвоздей шляпки еще больше.

Гвозди по бетону изготавливаются из более твердой стали, что позволяет им для вбивания в бетонные или кладочные работы.

Скобы представляют собой П-образные гвозди с двумя остриями и используются в основном прикрутить провода.

Гвоздь кровельный с квадратным закрученным стержнем и шайбой. прикреплен к голове.Под шайбу, чтобы предотвратить утечку. Гвоздь и шайба должны быть оцинкованный для предотвращения коррозии. Они используются для крепления гофрированные листовые материалы и должны быть достаточно длинными, чтобы по крайней мере На 20 мм в древесину. В качестве альтернативы проволока гвоздями с использованной бутылкой можно использовать колпачки для шайб.

Рисунок 3.36 Типы гвоздей.

Винты и болты

Винты по дереву имеют резьбу, которая обеспечивает более надежное крепление. сила и сопротивление ломке, чем гвозди, и они могут быть легко снимается без повреждения древесины.Для винта функционировать должным образом, он должен быть вставлен вращением, а не забивают молотком. Обычно необходимо просверлить пилотное отверстие под хвостовик винта. Винты из низкоуглеродистой стали обычно предпочтительнее, потому что они сильнее. Широкий ассортимент Доступны такие отделки, как оцинковка, окраска и гальваника.

Винты классифицируются по форме головки как потайной, приподнятый, круглый или утопленный (без прорезей поперек полная ширина).Винты Coach имеют квадратную головку и поворачиваются с гаечный ключ. Они используются для тяжелых строительных работ и должны иметь под головкой металлическую шайбу, чтобы не повредить дерево поверхность. Винты продаются в коробках, содержащих брутто (144 винта). и определяются их материалом, отделкой, типом, длиной и измерять. В отличие от калибра проволоки, используемого для гвоздей, винт большего размера номер калибра, тем больше диаметр хвостовика.

Болты обеспечивают еще более прочные соединения, чем гвозди или винты.Поскольку соединение закреплено затяжкой гайки на болта, нагрузка в большинстве случаев полностью превращается в силу сдвига. Болты используются для тяжелых нагрузок, например, в соединениях порталов. рама подъемника, углы кольцевой балки установлены на сейсмостойкость защиты или для закрепления петель тяжелых дверей. Большинство болтов используются с деревом, имеют закругленную головку и квадратный стержень чуть ниже голова. Для этих «тренерских» болтов требуется только один гаечный ключ. Также доступны болты с квадратной головкой, для которых требуются два гаечных ключа.Шайбы помогают предотвратить погружение гаек в древесину.

Рисунок 3.37 Породы древесины винты и болты.

Петли

Петли классифицируются по назначению, длине ворса и длине ворса. материал, из которого они сделаны, и бывает самых разных типы и размеры. Петли для хозяйственных построек в основном изготовлен из низкоуглеродистой стали и снабжен антикоррозийное покрытие. Самые распространенные типы:

Стальная стыковая петля обычно используется для окон, ставни и дверцы, так как это дешево и прочно.Если штифт снимается снаружи, он не защищен от взлома. В створки обычно устанавливаются в ниши в двери или окне и Рамка.

H-петля похожа на стыковую петлю, но обычно устанавливается на поверхность.

Т-образная петля в основном используется для подвешивания спичечных досок. двери. По соображениям безопасности ремешок Т-образной петли должен быть крепится к двери хотя бы одним тренерским засовом, что не может быть легко откручивается снаружи.

Петля с лентой и крючком — это более прочный тип Thinge, используется для тяжелых дверей и ворот. Этот тип подходит для изготовление на месте или у местного кузнеца.

Рисунок 3.38 Типы петли.

Таблица 3.19 Преобразование Калибр винта в миллиметрах

Замки и защелки

Любое устройство, используемое для удержания двери в закрытом положении, может быть классифицируется как замок или защелка.Блокировка активируется с помощью ключ, тогда как защелка приводится в действие рычагом или стержнем. Замки могут быть с защелкой, чтобы дверь можно было удерживать в закрытое положение без использования ключа. Замки в дверях обычно фиксируется на высоте 1050 мм. Некоторые примеры общих замков и Защелки, используемые в хозяйственных постройках, показаны на Рисунке 3.39.

Рисунок 3.39 Типы замков и защелки.

Стекло

Стекло, пригодное для общего остекления окон, изготавливается в основном из сода, известь и кремнезем.Ингредиенты нагреваются в печи до около 1500 C и плавятся вместе в расплавленном состоянии. Листы затем формируется в процессе волочения, плавания или прокатки. В остекление обыкновенного качества изготавливается путем втягивания толщина от 2 до 6 мм. Прозрачен на 90% Светопропускание. Потому что две поверхности никогда не бывают идеальными. плоский или параллельный всегда есть некоторое визуальное искажение. Тарелка стекло изготавливается с шлифованной и полированной поверхностью и не должно быть недостатков.

Стекло в зданиях должно выдерживать нагрузки, в том числе ветровые. нагрузки, воздействия людей и животных, а иногда термические и другие стрессы. Обычно толщина должна увеличиваться с увеличением площадь стеклянной панели. Стекло эластично вплоть до разбития острие, но также полностью хрупкое, поэтому нет постоянного набор или предупреждение о надвигающейся неисправности. Поддержка оказывалась стекло повлияет на его прочностные характеристики. Стекло нужно резать чтобы обеспечить минимальный зазор 2 мм по всей раме, чтобы для тепловых движений.

Пластмассы

Пластмассы относятся к новейшим строительным материалам, начиная от материал, достаточно прочный, чтобы заменить металл на изделия, похожие на пену. Пластмассы считаются в основном органическими материалами, производными из нефти и, в небольшой степени, угля, которые на определенном этапе в обработке пластичны при нагревании.

Диапазон свойств настолько велик, что сложно сделать.Однако пластмассы обычно легкие по весу. и имеют хорошее соотношение прочности к весу, но жесткость ниже чем у практически всех других строительных материалов, и ползучесть высокая.

Пластмассы обладают низкой теплопроводностью и теплоемкостью, но тепловое движение велико. Они противостоят широкому спектру химикаты и не подвержены коррозии, но становятся хрупкими с возрастом.

Большинство пластмасс горючие и могут выделять ядовитые газы. в огне.Некоторые из них легко воспламеняются, другие — трудны. сжечь.

Пластмассы пригодны для широкого спектра производства методы и продукты доступны во многих формах: твердые и ячеистый, от мягкого и гибкого до жесткого, от прозрачного до непрозрачный. Различные текстуры и цвета (многие из которых блекнут при использовании на открытом воздухе) доступны. Пластмассы классифицируются как:

Термопласты, которые при нагревании всегда размягчаются и затвердевают снова при охлаждении, при условии, что они не перегреты.

Термореактивные пластмассы, подверженные необратимым химическим воздействиям изменение, в котором молекулярные цепи сшиваются, поэтому они не могут впоследствии заметно размягчится под действием тепла. Чрезмерный нагрев вызывает обугливание.

Термопласты

Полиэтилен прочный, водо- и маслостойкий, его можно изготовлены во многих цветах. В зданиях используется для холода. водопроводные трубы, сантехника и сантехника и полиэтиленовая пленка (полупрозрачный или черный).Фильм не должен быть без надобности подвергаться продолжительному нагреву выше 50C или воздействию прямых солнечных лучей. В полупрозрачная пленка прослужит от одного до двух лет под воздействием солнечный свет, но углеродная пигментация черной пленки увеличивается устойчивость к солнечному свету.

Поливинилхлорид (ПВХ) не горит и его можно производить в жесткая или гибкая форма. Он используется для водостока, сточных вод, трубы, каналы, изоляция электрических кабелей и т. д.

Акриловые, группа пластмасс, содержащих полиметил метакрилат, пропускает больше света, чем стекло, и может быть легко формованные или изогнутые практически любой формы.

Термореактивные пластмассы

Основное применение термореактивных пластиков в зданиях — это пропитки для бумажных тканей, связующие для ДСП, клеи, краски и лаки. Фенолформальдегид (бакелит) используется для электроизоляционных изделий. Мочевина формальдегид используется для производства ДСП.

Эпоксидные смолы для большинства применений состоят из двух частей: смола и отвердитель.Они чрезвычайно прочные и стабильные и хорошо держатся на большинстве материалов. Силиконовые смолы водные репеллент и используется для гидроизоляции кирпичной кладки. Обратите внимание, что жидкость пластмассы могут быть очень токсичными.

Резина

Каучуки аналогичны термореактивным пластмассам. в в процессе производства ряд веществ смешивается с латекс, натуральный полимер. Технический углерод добавлен для увеличения прочность на растяжение и улучшение износостойкости.

После формования изделие вулканизируют путем нагревания под давление, обычно при наличии серы. В этом процессе повышается прочность и эластичность. Эбонит полностью вулканизированная, твердая резина.

Модифицированные и синтетические каучуки (эластомеры) все чаще используется для строительных изделий. Например в отличие от натурального каучуки часто обладают хорошей стойкостью к маслам и растворителям. Один из них бутил чрезвычайно прочен, обладает хорошей атмосферостойкостью, отличная устойчивость к кислотам и очень низкая воздухопроницаемость.Наполнители из синтетического каучука и шайбы для ногтей используются с металлом. кровельные работы.

---

Содержание — Предыдущая — Следующая

Состав смеси и пропорции для бетонных блоков

По мере того, как технический прогресс идет вперед, появляются новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше это ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют разные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам.Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, сочетающий в себе преимущества как бетона, так и дерева. Его состав довольно прост и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что его можно использовать как обычный бетон, залив смесь в опалубку, а можно сделать в виде блоков, для обычной кладки. Арболитные блоки можно купить в специализированном магазине или приготовить раствор своими руками, сделав из блоков готовую смесь.

Все, что вам нужно знать, чтобы знать точный состав арболита, пропорции замеса смеси и технологию ее приготовления.Давайте подробно рассмотрим каждую из них.

Арболит, из которого формируются бетонные блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• наполнитель;
• связующее минеральное;
• химические добавки и вода.

Соединяя все эти элементы, получается бетонный раствор, который впоследствии используется для создания блоков. Композиция довольно проста, и каждый может делать что-то для своих целей. Сам материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для ванн.Их преимущество по сравнению с газобетонными и бетонными блоками — отличный рубеж безопасности. Они устойчивы к трещинам и ударам.

Несмотря на то, что основным ингредиентом являются опилки (щепа), арболит высоко ценится и по своим характеристикам не уступает традиционным материалам. Напротив, бетонные блоки хорошо сохраняют тепло и создают в помещении хорошую атмосферу.

Львиную долю в арболитовых блоках составляет щепа. Это основной материал, который входит в его состав.Такой органический наполнитель легко приобрести за небольшие деньги. Вам следует обратиться на местную лесопилку, где есть древесные отходы, и договориться с рабочими. В основном используются хвойные и лиственные породы. Ель, сосна, ель, осина, бук, береза ​​и тополь идеально подходят для приготовления бетонного раствора. Также можно использовать лен.

Чаще всего используются древесные наполнители: гранулы, стружка и опилки в соотношении 1: 1 или 1: 2, щепа, стружка и опилки в соотношении 1: 1: 1. Все пропорции измерены в объеме.Например, если вам нужно получить соотношение 1: 2, потребуется 1 ведро опилок и 2 ведра щепы. Опилки легко заменяются пожарами стеблей льна или конопли, на состав это не влияет.

Какие требования к наполнителю? Во-первых, важно правильно подобрать размер. Использование крупных опилок не рекомендуется, поскольку при контакте продукта с водой они могут увеличиться в объеме. В результате агрегат может выйти из строя. Если использовать слишком мелкие частицы, это увеличивает текучесть цементной смеси.Рекомендуемый размер частиц — 15 или 25 мм в длину и не более 2-5 мм в ширину. Сырье не должно иметь листьев и других примесей.

Внимание! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав бетонных растворов не добавляются. Запрещено!

Лен ↑

Полный наполнитель, добавляемый в раствор, — лен. Поскольку в нем есть сахар, обязательно применяйте химические добавки. Для повышения качества готовых смесей для блоков используйте предварительно обработанное известняковое молоко в пропорции: 200 кг костров на 50 кг извести.Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря этой технологии значительно снижается расход цемента. На 1 м ^{Три арболита} нужно 50-100 кг цемента.

Важно! Если лен используется в обычном виде, то стебли конопли требуют некоторой обработки. Их необходимо предварительно измельчить.

В связи с тем, что в составе отходов органических химикатов, растворимой в воде, среди которых присутствуют смоляные кислоты и сахар, предотвращается хорошая адгезия между частицами.Чтобы исключить сахар, щепу необходимо выдержать на воздухе 3 и более месяцев или обработать ее известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3-4 дня. Содержимое перемешивают 2 раза в день.

Невозможно приготовить раствор своими руками без связующего компонента. Он делает бетонные блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего используется портландцемент М400, М500 или даже выше.

Расход зависит от типа наполнителя, крупности, типа цемента, характеристик и т. Д.чтобы немного сосредоточиться, можно определить потребление следующим образом: соотношение 17 нужно умножить на желаемую марку арболита. Например, вам нужно приготовить раствор марки 15 (В1). В данном случае на 1 м ^{Три арболита} потребуется 255 кг цемента.

Свойства, которыми обладают арболиты, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, в каком бы климате ни работали. Благодаря добавкам наполнители можно использовать без старения, поскольку они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок могут использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь. Используется после удаления сахара;
• известь гашеная. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• алюминий серная кислота. Прекрасно расщепляет сахар. За счет составной части быстро набирает прочность;
• кальция хлорид. Убивает все микробы и придает дереву антисептические свойства.

Сульфат алюминия и хлорид кальция — лучшие добавки.Доля добавок от 2 до 4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м 3 ^Три . Добавки можно комбинировать.

Для изготовления бетонных блоков своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов следующее: 4: 3: 3 (вода, щепа, цемент). Химические добавки 2-4% от общего веса.

Для изготовления 1 м ^{Три арболита} своими руками, из которых изготавливаются блоки для кладки, вам понадобятся:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор был добавлен хлорид кальция или другое химическое вещество. Это классическая композиция, которую легко сделать вручную. Все, что вам потребуется: миксер большой емкости или для перемешивания, ведра, лопаты, вилка (для ручного перемешивания) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепа) насыпать в емкость и смочить водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем постепенно добавляем цемент.Содержимое тщательно перемешивают в бетономешалке или руками, вилкой.
3. Пора добавить воду, в которой растворены химические добавки. Все снова перемешалось.
4. Как цемент и воду, которые нужно добавить сразу, но медленно, небольшими порциями. Таким образом, смесь легче смешивается и компоненты лучше соединяются между собой.
5. После раствора помещаем его в подготовленные банки так, чтобы они имели форму блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси бетонных блоков, которые можно сделать своими руками.Все, что требуется, — это соблюдать осторожность и строго следовать инструкции по его приготовлению. Ниже представлена ​​таблица, которая поможет вам понять, что такое марка арболита и каковы пропорции компонентов для ее приготовления.

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, может ли кладка бетонных блоков потребует определенного решения? Нет. Арболитные блоки укладываются на обычный цементный раствор, из которого можно сделать любой. Он состоит из цемента, песка и воды.Соотношение смешивания — 3: 1. Воду добавляют до тех пор, пока раствор не достигнет желаемой консистенции. Эта смесь идеально подходит для укладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания бетонного раствора, вы сможете изготавливать блоки под свои цели.

Связанные с контентом

(PDF) МЕТОДОЛОГИЯ СМЕШИВАНИЯ БЛОКОВ БЕТОННЫХ БЛОКОВ

специальные устройства для уплотнения, которые одновременно применяют сжатие и вибрацию для устранения

воздушных пустот при формовании блоков.Свойства этого конкретного типа бетона

не зависят исключительно от водоцементного отношения, а скорее зависят от размера и типа используемой вибропрессовочной машины

. Следовательно, существующие методы расчета смесей для этого типа бетона

требуют чрезмерно трудных, дорогих и длительных испытаний на бетонных заводах

. Чаще всего используются методы, распространяемые крупнейшими производителями машин.

Например, компания Besser рекомендует метод, разработанный Pfeifenberger (1985),

, который основан на корректировке кривых классификации имеющихся заполнителей.Columbia,

, другая американская компания, рекомендует другой метод, основанный на исследованиях, проведенных Wilk & Grant (1948) и Menzel (1934)

. Этот метод, который также основан на построении

идеальной кривой сортировки заполнителя, учитывает мелкодисперсное содержание смеси, включая количество цемента

, для достижения минимального сцепления, необходимого для формования блоков. В

Brazil, Medeiros (1993), Tango (1994) и Ferreira (1995) также внесли важный вклад в разработку методов проектирования смесей для этого типа бетона.Однако вышеупомянутые методы

требуют не только чрезмерных испытаний на предприятиях с использованием вибропрессовочных машин

, но и не учитывают некоторые особенности и характеристики процесса производства бетонных блоков

при определении смесей для испытаний

. Фрассон-младший (2000) разработал метод, направленный на сокращение количества тестов в промышленных установках

, что ускоряет и удешевляет разработку смесей.Кроме того, этот метод

учитывает несколько параметров, которые важны как для производительности процесса, так и для качества продукта

при определении смесей, подлежащих испытанию в промышленных условиях.

Метод Фрассона основан на формовании цилиндрических образцов бетона (2×4 дюйма) в лаборатории

. С помощью этих образцов можно оценить когезию и оптимальное содержание воды

в смесях, а также спрогнозировать структуру поверхности блока и прочность на сжатие, причем последнее значение

является функцией плотности в свежем состоянии.Этот метод описан в следующем разделе

, и представлено его применение в тематическом исследовании смешанного дизайна.

МЕТОД РАЗРАБОТКИ СМЕШИВАНИЯ

ВЫБОР И СООТНОШЕНИЕ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

Крупные заполнители, наиболее часто используемые в производстве бетонных блоков, — это те, которые проходят

через сито 3/8 дюйма (9,5 мм) и удерживаются числом 4 (4,8 мм) сито. Предпочтительно,

, форма частиц заполнителя должна быть кубической, что позволяет использовать большие количества в бетонных смесях

без изменения текстуры поверхности блока.Чтобы гарантировать адекватную когезию смеси,

мелкий заполнитель (или смесь мелких заполнителей) должен иметь модуль крупности от 2,20 до

2,80 и процент мелкого заполнителя, проходящего через сито номер 50 (0,3 мм)

должно быть от 25 до 35%.

Доля крупного заполнителя (по отношению к общему количеству заполнителей) должна находиться в диапазоне

от 20 до 40%. Кроме того, точная пропорция должна быть определена экспериментально с учетом

текстуры поверхности и сцепления бетона.Это должно быть выполнено путем формовки

образцов размером 2х4 дюйма (5х10 см), состоящих из смеси 1: 9 (цемент: заполнитель) с

различных крупнозернистых заполнителей: общие отношения заполнителей, изменяющиеся от 10 до 50%, с интервалами 10%.

Наиболее подходящим соотношением является такое соотношение, которое позволяет смеси удовлетворять требованиям когезии

и текстуры, но также и такое соотношение, которое содержит максимально возможное количество крупного заполнителя. В

Технические характеристики и потенциальное более широкое использование композитов из древесных опилок в строительстве — обзор

Технические характеристики и возможность увеличения использования композитов из опилок в строительстве — обзор

Реферат : Многие страны-производители древесины производят более 2 млн м3 опилки ежегодно.В развивающихся странах опилки часто утилизируют путем открытого захоронения, открытого сжигания или вывоза на свалки. Это создает огромные экологические проблемы, связанные с загрязнением воздуха, выбросами парниковых газов и уничтожением растений и водных организмов. Результаты этой обзорной статьи показывают, что опилки можно использовать для изготовления строительных композитов из опилок с хорошим модулем упругости, водопоглощением и прочностными характеристиками, которые соответствуют международным спецификациям. Эти композиты включают древесностружечные плиты, бетонные блоки или кирпичи из опилок и бетон из опилок.В статье делается вывод о том, что частичная замена от 5% до 17% песка на опилки или замена цемента золой опилок в пропорциях от 5 до 15% в бетонных смесях позволяет получить конструкционный бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа. Частичная замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также позволяет производить кирпичи и блоки из опилок с прочностью на сжатие более 3 МПа. Композиты на опилках также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.Эти результаты показывают, что более широкое использование композитных опилок в строительстве снизит потенциальное загрязнение окружающей среды опилками, сэкономит энергию и снизит затраты на утилизацию.

1. Введение

Опилки — это отходы или побочный продукт целого ряда процессов производства древесины, включая пиление, планирование, фрезерование, сверление, шлифование, производство мебели и столярные изделия. Этот поток отходов включает мелкую прерывистую стружку или просто мелкие частицы древесины [1] [2].

Удаление опилок часто осуществляется путем открытого захоронения, открытого сжигания или захоронения на свалках [3] [4]. Опилки, сбрасываемые на свалки, увеличивают нагрузку на свалки, а их сжигание способствует выбросам парниковых газов [5]. Несмотря на загрязнение воздуха и проблемы общественного здравоохранения, связанные с открытым сжиганием, лесопилки обычно практикуют его как самый простой способ избавиться от опилок [6] [7]. При сбросе на берег ручьев и рек опилки переносятся дождевой водой или ветром в поверхностные воды и могут серьезно повлиять на водную флору и фауну.Более того, опилки, без разбора выбрасываемые на землю, убивают жизнь растений и вызывают образование древесной пыли при попадании в атмосферу [8].

Создание ценности из этого потока отходов снизит затраты на утилизацию и создаст рабочие места [5]. Кроме того, использование в строительстве изделий из древесины, таких как композитные опилки, способствует смягчению последствий изменения климата [9] [10]. Замена стали, бетона и других изделий, производимых с высоким энергопотреблением, композитными опилками может снизить потребление большого количества ископаемого топлива.Учитывая, что продукты на основе древесины накапливают углерод на протяжении всего своего жизненного цикла, использование композитных опилок, соответственно, приводит к снижению выбросов CO ₂ [10] [11] и, следовательно, снижает глобальное потепление.

Мотивация для этой обзорной статьи заключается в том, что опилки, представляющие опасность для окружающей среды, имеют большой потенциал для использования в качестве сырья для производства строительных композитов, соответствующих международным стандартам. Это потенциальное использование еще предстоит полностью изучить, особенно в развивающихся странах, где широко распространены неизбирательные захоронения опилок.В статье кратко освещаются некоторые экологические проблемы, с которыми сталкиваются опилки, и рассматриваются технические характеристики строительных композитов из опилок, а именно, ДСП, бетонных блоков из опилок, кирпича и легкого бетона на опилках. Предполагается, что рассмотренная литература послужит катализатором для дальнейших исследований композитов из опилок и для содействия более широкому использованию этих композитов в строительстве. Это внесет дополнительный вклад в развитие экологически чистых строительных материалов и снизит угрозу загрязнения окружающей среды опилками.Данные, представленные и обсуждаемые в этой статье, также полезны для исследователей, изучающих альтернативные строительные материалы, направленные на сохранение невозобновляемых природных ресурсов и энергии.

Производство, совместное использование и утилизация опилок, не связанных со строительством

1) Количество опилок, произведенных на лесопилках

Лесопилка — один из основных источников опилок. Количество опилок, получаемых при лесопилении, зависит от эффективности лесопильного производства, которую можно измерить по качеству и количеству восстановленных пиленых досок по сравнению с образовавшимися древесными отходами.Эти древесные отходы представляют собой комбинацию коры, опилок, обрезков, колотого дерева, строгальных стружек и шлифовальной пыли [12]. Тип используемого оборудования также влияет на количество образующихся опилок. Камбугу и др. [13] отметили, что отсутствие надлежащего оборудования для распиловки древесины приводит к высокому образованию опилок в процессе распиловки древесины.

В таблице 1 показано количество древесных отходов и опилок, образующихся на лесопилках, а также некоторые годовые объемы производства опилок в отдельных регионах мира.Из Таблицы 1 видно, что во многих странах-производителях древесины в результате лесопиления ежегодно образуется более 2 миллионов м 3 ³ опилок. В провинции Коппербелт Замбии, как и во многих развивающихся странах, большие груды опилок, плит, обрезков и коры характерны для рабочих зон 13 зарегистрированных в провинции лесопильных предприятий. Это указывает на огромную экологическую проблему, если этот материал просто оставить как отходы.

2) Обычное не строительное использование и удаление опилок

Обычное использование опилок не для строительства включает подстилку для домашней птицы и домашнего скота, компостирование почвы и мульчирование [21].До появления холодильников его использовали для хранения льда в ледниках летом. При смешивании с водой и последующем замораживании он образует медленно тающий и более прочный лед. Иногда он используется для впитывания пролитой жидкости, что позволяет легко собрать или смести пролитую жидкость [1]. Опилки также считаются очень хорошим сырьем для производства древесных гранул и брикетов из биомассы, используемых в качестве твердого топлива [20] [22] [23].

Таблица 1. Приблизительное количество опилок, ежегодно образующихся на лесопилках.

* Данные основаны на данных 9 из 10 исследованных лесопильных предприятий; ** Данные по лесопилкам в 1 из 10 провинций Замбии; -Данные недоступны; ^† Количество рассчитано из объемов с использованием приблизительной плотности опилок 210 кг / м ³ ; ^†† Средние значения по данным о производстве опилок за четыре года.

Обычное удаление большей части этих отходов включает в себя открытые захоронения, открытое сжигание и иногда захоронение на свалках. На Рисунке 1 показаны беспорядочные сбросы и сжигание опилок, типичные для развивающихся стран.

2. Текущее использование композитных опилок в строительстве

Композиты на древесных опилках применяются в строительстве давно. Например, он использовался для производства бетона на опилках более 40 лет [1]. Помимо использования в бетоне, в литературе указывается, что другие композиты из опилок, используемые в строительной отрасли, включают ДСП, панели пола, перегородки, облицовку, потолок, опалубку, бетонные блоки и кирпичи.

2.1. ДСП и сопутствующие товары

Значительное количество опилок и древесной стружки в Соединенных Штатах Америки используется для производства древесностружечных плит [24].В период с 2000 по 2017 год мировое производство древесных плит, включая ДСП, фанеру, ориентированно-стружечные плиты (OSB) и древесноволокнистые плиты, увеличилось на 125% [25]. В период с 2012 по 2016 год наибольшая доля (62%) этой продукции была произведена в Азиатско-Тихоокеанском регионе, за которым следовали Европа (21%), Северная Америка (11%), Латинская Америка и Карибский бассейн (5%) и Африка ( 1%) [26]. Низкий производственный показатель в Африке и других развивающихся континентах по сравнению с большим объемом производимых опилок (Таблица 1) подразумевает наличие большого потенциала

(а) (б) (в) (г)

Рисунок 1.Открытый сброс опилок: (а) сжигание опилок вблизи жилых районов; (б) и (в) сжигание опилок на лесопилке; (d) Сброс опилок на берегу ручья.

для увеличения производства строительных композитов из опилок из этих отходов в развивающихся странах.

В Замбии постоянно растет спрос на ДСП и сопутствующие товары, такие как фанера и пиломатериалы. Прогнозируется рост спроса на эту продукцию на 39% с 501 100 м ³ в 2010 г. до 698 700 м ³ в 2025 г. [27].Предполагается, что использование опилок при производстве этих древесностружечных плит уменьшит загрязнение окружающей среды, которое эти отходы создают в Замбии.

ДСП и соответствующие изделия из древесины, такие как древесноволокнистые плиты низкой плотности (ЛДФ) и ДСП, производятся путем смешивания различных пропорций древесной щепы, стружек лесопилок или опилок с синтетической смолой или любым подходящим связующим [9] [28]. Например, Абдулкарим и др. [28] установили, что древесностружечные плиты, изготовленные из древесных опилок и смолы на основе пластика (PBR), синтезированные из отходов пенополистирола в качестве связующего, обладают свойствами, соответствующими требованиям Американского национального института стандартов (ANSI) A208.1 требования. Этот стандарт определяет требуемые размеры, а также физико-механические свойства для различных марок древесностружечных плит. Исследование показало, что древесно-стружечные плиты из древесных опилок и PBR демонстрируют лучшую стойкость к проникновению воды, стабильность размеров, механические свойства и сопротивление деформации по сравнению с древесностружечными плитами из карбамидоформальдегида (UF). Таким образом, они были более прочными, жесткими и лучше подходили для применения в большинстве сред, чем УФ-древесно-стружечные плиты.

Исследование Дотуна, А.О. и другие. [29] отметили, что древесно-стружечные плиты, полученные из комбинации опилок и полиэтилентерефталатных пластиковых отходов, подходят для внутреннего применения. Однако исследование также показало, что эти продукты имеют ограниченное применение в конструкции и несущей способности. Аналогичным образом Akinyemi et al. [30] рекомендовали, чтобы панели, произведенные в виде композитов из кукурузных початков и опилок, с использованием формальдегида мочевины в качестве связующего, подходили для внутреннего использования в зданиях, но не для несущих целей.

Эрахрумен и др. [31] доказали, что для смесей древесных опилок сосны (Pinus caribaea M.) и кокосовой шелухи или кокосового волокна (Cocos nucifera L.) с использованием цемента в качестве связующего, такие параметры, как водостойкость, прочностные свойства и плотность древесностружечных плит были улучшены за счет высокого содержания цемента. содержание. Однако эти свойства были снижены при увеличении количества кокосового волокна в смеси.

Композитные опилки, полученные путем склеивания опилок или древесной стружки вместе с пенополистиролом, обладают хорошими характеристиками теплопроводности.Эти продукты считаются подходящими для использования в перегородках и подвесных потолках [32].

2.2. Панели пола

Исследование Chanhoun et al. [33] исследовали комбинацию древесных отходов, отходов полистирола и композитных отходов пластмассы. Исследование показало, что эти композиты могут использоваться не только для внутренних и внешних полов, но также в качестве самоклеящихся сэндвич-панелей или досок в дверных проемах, подвесных потолках и сэндвич-панелях для опалубки.

Инновационная бетонная сэндвич-панель, исследованная в Ираке, была изготовлена ​​с использованием слоя легкого бетона (LWC), зажатого между двумя внешними слоями железобетона.Эти элементы были соединены между собой арматурой фермы как соединители, работающие на сдвиг. Прочность сэндвич-панели с опилками, которая использовалась в качестве заполнителя во внутренней обмотке, была выше прочности сэндвич-панели с полистиролом (стиропором) или порциленитом [34].

Chung et al. [35] продемонстрировали потенциал гашения вибрации слоя песчаных опилок в легких деревянных каркасных системах пола / потолка (LTFS). Исследуемый LTFS состоял из верхнего этажа из смеси опилок и песка, полости, заполненной волокном для шумоподавления, и потолка.Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

2.3. Перегородка и облицовка

Композиты опилочно-цементные могут применяться для облицовки и стен. Однако важным соображением для этого применения является необходимость тщательного выбора древесины с подходящими компонентами для совместимости с цементом [36].

2.4. Бетонные блоки или кирпичи и строительный раствор из опилок

Различные исследования были проведены в поисках экологически чистых и менее дорогих строительных блоков, которые содержат опилки в необработанном виде или в виде золы из опилок.Mangi et al. [37] дает хороший обзор 17 исследований, проведенных на бетонных кладочных блоках в период с 2012 по 2016 год в 11 разных странах. В этом обзоре подчеркивается потенциал более широкого использования бетонных блоков из опилок в качестве легких каменных блоков в зданиях.

Gil et al. [38] отметили, что древесные опилки положительно влияют на последующее растрескивание строительного раствора. Это, в свою очередь, улучшает пластичность раствора. Клаудиу [8] изучал использование опилок в штукатурных растворах.Исследование выявило важные характеристики исследованных штукатурных растворов, в том числе их хорошую звуко- и теплоизоляцию, а также невосприимчивость к возгоранию от открытого пламени. Таким образом, эти растворы были рекомендованы для использования во внутренних стенах зданий.

2,5. Бетон из легких опилок

Легкий бетон — это бетон с плотностью от 300 до 1850 кг / м ³ . Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 1120 до 1920 кг / м ³ и имеет минимальную прочность на сжатие 17 МПа [39] [40].Низкая плотность и высокие показатели теплоизоляции древесных отходов, таких как опилки [24], делают их хорошей альтернативой для производства легкого бетона и теплоизоляционных строительных композитов. Ахмед и др. [41] отметили, что смесь крупного заполнителя, песка и цемента с различными дозировками опилок в качестве частичной замены песка позволила получить экологически чистый и термоэффективный нормальный и легкий бетон.

3. Технические характеристики и характеристики композитных древесных опилок, используемых в строительстве

3.1. ДСП

Бадеджо [42] заметил, что цементно-стружечные плиты толщиной 12 мм, изготовленные из опилок четырех тропических лиственных пород древесины (Mitragyna ciliata, Triplochiton scleroxylon, Terminalia superba и Ceiba pentandra), оказали сильное влияние на свойства испытанных плит. Расчетный модуль упругости на разрыв (MOR) составлял от 4,72 до 8,20 МПа, от 5,00 до 8,00 МПа, от 4,35 до 6,05 МПа и от 3,75 до 6,20 МПа соответственно для четырех пород древесины. Модуль упругости (MOE) варьировался от 2750 до 4000 МПа, от 2500 до 3500 МПа, от 2500 до 3400 МПа и от 2100 до 3350 МПа соответственно для четырех пород древесины.После выдержки в холодной воде в течение 72 часов процент набухания по толщине варьировался от 2,80% до 4,5%, от 2,9% до 5,5%, от 2,2% до 3,55% и от 4,50% до 5,70% для четырех видов древесины. Соответствующие приблизительные плотности этих пород древесины составляют от 450 до 560, 320 и 400, 450 и 580 и 230 и 260 кг / м ³ [43] [44]. MOE-свойства экспериментальных плит зависят от плотности используемой древесины. Виды Mitragyna ciliata и Terminalia superba имеют более высокую плотность и дают более высокие значения MOE, чем два других вида.Также следует отметить, что результаты MOE этого исследования удовлетворяют требованиям ANSI 208.1 [45] для древесностружечных плит высокого и среднего класса. Однако результаты MOR не соответствовали требованиям ANSI 208.1. Исследуемые древесно-стружечные плиты показали приемлемое набухание, учитывая, что BS EN 312: 2010 [46] и BS EN 317: 1993 [47] предусматривают, что древесностружечные плиты должны иметь максимальное значение набухания (TS) по толщине (TS) 8% при 2-часовом погружении в воду. , или максимальный TS 15%, если используется процедура погружения в воду на 24 часа.

Древесные опилки Okhuen и переработанный полиэтилен (RLDPE) были смешаны, а затем подвергнуты горячему прессованию для производства композитных плит из древесных опилок и переработанного полиэтилена компанией Atuanya и Obele [48]. Исследованная средняя прочность на растяжение оптимизированной композитной плиты составила 13,991 МПа, значение, которое соответствовало спецификациям для общего применения.

Абу-Зарифа и др. [49] исследовали древесностружечные плиты, которые были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных отходов (стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки).Каждый сельскохозяйственный отход был смешан с опилками в двух пропорциях: 25% и 75%, в то время как количество полипропиленового пластика оставалось постоянным на уровне 40%. Смеси прессовали под нагрузкой 24 тонны при температуре 170 ° C в течение 2,5 часов. Результаты испытаний показали максимальное значение модуля упругости (MOE) 2160,78 МПа для смеси с 75% -ным составом пшеницы, максимальное значение модуля упругости (MOR) 11,07 МПа для смеси со 100% -ным составом опилок и максимальное значение: значение напряжения 7,8 МПа для смеси с содержанием банана 25%.Диапазон значений водопоглощения составлял от 8,19% до 19,3%. Эти результаты были лучше, чем у древесностружечных плит коммерческого типа (древесно-волокнистые плиты средней плотности, волокнистые и прессованные древесные плиты). Смесь ДСП с 75% банановой композиции показала наименьшую водопоглощающую способность и способность к набуханию. Тот, у которого 75% апельсинового состава, показал самый высокий процент водопоглощения и набухания.

3.2. Опилки в бетонных блоках или кирпичах и растворе

Куполати и др. [50] исследовали использование опилок как частичную замену песка для дробления при производстве кирпича как способ повышения уровня озеленения окружающей среды.Опилки использовались в качестве частичной замены песка для дробилки в количестве 1%, 3% и 5% по объему. Исследованные значения прочности на сжатие опилочно-песчаных кирпичей, произведенных на месте, были ниже минимальных значений 4,0 МПа, установленных для массивных блоков каменной кладки в стенах [51]. Средняя прочность на сжатие кирпичей (290 мм × 150 мм 90 мм) на стройплощадке через 28 дней составила 0,67 МПа, 0,23 МПа и 0,21 МПа для соответствующих процентов замены опилок. Однако кубики кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, произведенные в лаборатории, показали среднюю прочность на сжатие 6.10 МПа, 5,73 МПа и 3,7 МПа для вышеуказанных соответствующих процентов замены опилок. Это было связано с улучшением практики контроля качества в лаборатории. В этом исследовании подчеркивается важность контроля качества при массовом производстве кирпичей из опилок. Исследование также показало возможность использования опилок в качестве частичного заменителя дробильного песка при производстве кирпича.

Для исследования возможности использования опилок в блоках Ravindrarajah et al. [52] оценивали блоки, изготовленные с использованием цемента, извести, летучей золы, хлорида кальция, опилок сосны Radiata, песка и воды.Смесь бетонных блоков из опилок с содержанием опилок 12% по объему имела плотность 1540 кг / м ³ и 28-дневную прочность на сжатие 14 МПа. Использование 2% хлорида кальция привело к достижению оптимальной прочности в любом возрасте, но также привело к значительному увеличению усадки. Исследование показало, что опилки являются хорошим наполнителем для производства легких бетонных блоков.

Замена песка опилками в смеси из песчано-цементных блоков, пропорции замены опилок 10%, 20%, 30% и 40%, с водоцементным соотношением 0.5 был исследован Dadzie et al. [53]. Прочность на сжатие исследуемых композитных блоков из опилок превышала минимальные требования BS 6073 в 2,8 МПа для замены опилок не более 10%. Далее было отмечено, что содержание заменяемых опилок не должно превышать 10%, если блоки из опилок должны соответствовать стандартным спецификациям.

Boob [54] установил, что блоки из песчаника, полученные путем частичной замены песка опилками, дают оптимальные и желаемые результаты при соотношении смеси 1: 6 (цемент: песок + опилки) (85% песок + 15% опилки).Прочность на сжатие, полученная для блоков размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для этой пропорции смеси, составляла 4,5 МПа. Это хороший результат для блоков, изготовленных с заменой опилок не более 10%, при оценке относительно минимального требования BS 6073 в 2,8 МПа [55].

Ettu et al. [56] исследовали использование обычного портландцемента (OPC), золы из опилок (SDA) и золы из листовой стали (PPLA) для возможного производства песчаных блоков (где песок был основным компонентом) и грунтбетонных блоков, где латерит является основным компонентом. основная составляющая.Были оценены бинарные вяжущие смеси OPC-SDA и OPC-PPLA и тройные вяжущие смеси OPC-SDA-PPLA для производства блоков. Исследование показало, что произведенные блоки из этих смешанных цементных материалов обладают достаточной прочностью для их использования, особенно в строительных работах, где потребность в высокой начальной прочности не является критическим фактором. Значения прочности за 150 дней для трехкомпонентного цемента с добавкой OPC-SDA-PPLA для пескобетона и почвенно-бетонных блоков составили, соответственно, 6,00 МПа и 5 МПа.20 МПа для замены 5%, 5,90 МПа и 5,10 МПа для замены 10%, 5,75 МПа и 5,00 МПа для замены 15% OPC и 5,70 МПа и 4,90 МПа для замены 20% OPC. Эти результаты были немного лучше, чем соответствующие контрольные значения 5,20 МПа и 4,80 МПа.

В исследованиях Тургута и Альгина [57] для получения кирпичей WSW-LPW использовались отходы известнякового порошка (LPW) от операций по разработке карьеров и отходы древесных опилок (WSW), полученные в процессе распиловки необработанной древесины. Эти композитные кирпичи с различными комбинациями WSW-LPW показали прочность на сжатие, прочность на изгиб, удельный вес, скорость ультразвуковых импульсов (UPV) и значения водопоглощения, которые соответствовали международным стандартам, а именно ASTM C67-03a, BS 6073 и BS 1881.Замена 30% WSW в кирпичной композитной смеси позволила получить кирпичи с прочностью на сжатие 7,2 МПа и прочностью на изгиб 3,1 МПа. Эти результаты соответствуют требованиям BS6073 для строительных материалов, используемых в конструкциях. Этот композит из опилок был оценен как потенциальный элемент для строительства стен, заменитель деревянной доски, а также как экономичная альтернатива бетонным блокам, потолочным панелям и панелям звукоизоляции.

Moreira et al. [58] изучали характеристики строительных блоков, изготовленных с частичной заменой мелких заполнителей опилками древесных пород Dinizia Excelsa Ducke.Блоки были изготовлены путем замены мелкого заполнителя опилками в количестве 5% по весу. Были использованы два процесса обработки опилок, один из которых включает промывку опилок в щелочном растворе (известь), а другой — погружение опилок в сульфат алюминия. Результаты прочности на сжатие на 28 ^-й день составили 1,39 и 3,98 МПа для двух методов обработки соответственно. Результаты водопоглощения составили 13,13% и 10,40% соответственно. Результаты показали хорошие характеристики блоков, изготовленных из опилок, обработанных сульфатом алюминия, по сравнению с блоками, изготовленными из опилок, обработанных щелочным раствором.Результаты прочности на сжатие в течение 28 дней, составляющие 3,98 МПа для блоков с опилками, обработанными сульфатом алюминия, удовлетворяли бразильскому стандарту NBR7173, который определяет минимальную среднюю прочность на сжатие 2,5 МПа для строительных блоков. Исследование показало возможность производства кирпичных блоков с заменой 5% мелких заполнителей на опилки Dinizia Excelsa Ducke, обработанные сульфатом алюминия.

Adebakin et al. [59] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка при производстве пустотелых блоков из песчаника.Исследование было направлено на снижение стоимости строительных материалов и снижение статических нагрузок на особо высотные здания и здания, построенные на грунтах с низкой несущей способностью. Исследование показало, что замена песка 10% опилок привела к получению блоков со значениями прочности на сжатие, которые почти соответствовали требуемым нигерийским стандартным характеристикам 3,5 — 10 МПа для блоков из песчаника. Это 10% заменителя опилок также позволило получить блоки с уменьшением веса на 10% и снижением производственных затрат на 3%.

Легкие кирпичи, изготовленные из смеси опилок и цемента с соотношением 3: 2 и 2: 1, исследовали Zziwa et al. [60]. Кирпичи размером 100 × 100 × 100 мм испытывали в виде высушенных на воздухе образцов и в виде замоченных образцов после замачивания в воде при комнатной температуре в течение 24 часов. Наивысший результат по прочности на сжатие 2,21 МПа был получен для сухих образцов с соотношением опилок к цементу 3: 2. Соответствующий результат прочности на сжатие для замоченных образцов составил в среднем 1,38 МПа. Низкая прочность на сжатие в сухом состоянии и еще более низкая прочность на сжатие в мокром состоянии указывали на то, что эти кирпичи не соответствовали требованиям для использования в несущих стенах и стенах, подверженных воздействию влажных сред.Однако их можно было использовать для внутренней обшивки стен там, где были минимальные условия смачивания и небольшая нагрузка или ее отсутствие.

Сводка результатов прочности на сжатие выбранных кирпичей и блоков из опилок представлена ​​в Таблице 2. Эти результаты указывают на хорошие характеристики композитных блоков кирпич / блок из опилок, что дает уверенность в их более широком использовании в строительстве.

3.3. Опилки в легком бетоне

3.3.1. Частичная замена песка опилками в бетонной смеси

Осей и Джексон [61] изучали использование опилок, гранитного щебня и быстротвердеющего цемента для производства бетонных опилок.Используя бетонную смесь 1: 2: 4, опилки использовали для замены 25%, 50%, 75% и 100% песка по объему. Прочность за 28 дней для соответствующих пропорций замены опилок составляла 12,13 МПа, 9,15 МПа, 4,66 МПа и 3,37 МПа. Исследование показало, что опилки потенциально могут использоваться в качестве заполнителя при производстве неструктурного легкого бетона для использования в ситуациях, когда прочность на сжатие не является основным требованием. Дальнейший анализ прочности на сжатие показал, что замена опилок менее 14% может дать бетон с 28-дневной прочностью на сжатие 20 МПа.Это минимальная прочность бетона для использования в конструкции. Ранее Бдейр [62] заметил, что 10% замена песка опилками показала увеличение прочности на сжатие с 23,24 до 27,31 МПа в период от 7 до 28 дней, что указывает на то, что частичная замена песка опилками в бетоне может достигать того же порядка прочности, что и обычные бетон при более длительных периодах отверждения.

Suliman et al. [63] использовали опилки, песок, щебень и цемент для производства опилок бетона. Замена песка на опилки в размере 5%,

Таблица 2.Прочность на сжатие блоков опилок или кирпича на 28 суток.

10% и 15% от общего объема песка. Полученные значения прочности на сжатие через 28 дней составили 50,06 МПа, 41,48 МПа и 34,7 МПа соответственно. Оптимальная конструкция для производства бетонных опилок была установлена ​​при 10% замещении опилок. Исследование также показало, что бетонные опилки не содержат каких-либо вредных для здоровья веществ.

Исследование Oyedepo et al. [64] показали, что значения прочности на сжатие, полученные при содержании опилок, равном или превышающем 25%, не соответствуют минимальным требованиям Нигерии 17 МПа для легкого бетона.Соотношение бетонной смеси 1: 2: 4 было приготовлено с использованием воды / цемента 0,65, с 0%, 25%, 50%, 75% и 100% опилками в качестве частичной замены мелкого песка. Значения прочности на сжатие для процентов замены опилок 25%, 75% и 100% составили 14,15 МПа, 12,96 МПа и 11,93 МПа соответственно. Следовательно, это исследование показало, что использование опилок в количестве более 25% отрицательно сказывается на прочностных и плотностных свойствах бетона. Еще одно предположение заключалось в том, что использование от 0% до 25% опилок в качестве частичной замены в бетоне не повлияет отрицательно на прочность бетона.

Натан [65] показал, что опилки являются потенциальным материалом для приготовления легкого бетона. Используя цемент, мелкий заполнитель, крупный заполнитель, воду и опилки, была приготовлена ​​стандартная контрольная смесь с пропорциями смеси 1: 1,5: 3. Замена мелкого заполнителя опилками производилась на 0%, 5%, 10%, 15% и 20%. Средние значения прочности на сжатие, зарегистрированные через 28 дней, составили 29,33 МПа, 27,7 МПа, 26,37 МПа, 24,15 МПа и 22,67 МПа соответственно. Соответствующие значения прочности на разрыв равнялись 2.08 МПа, 1,82 МПа, 1,69 МПа, 1,49 МПа и 1,41 МПа. Используя аналогичный дизайн смеси, исследование Tilak et al. [2] показал более низкую прочность на сжатие 24,13 МПа, 15,55 МПа, 11,11 МПа и 8,13 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками в пропорциях 10%, 20%, 50% и 100% соответственно. Эти два исследования указывают на возможное использование опилок в конструкционном бетоне, когда доля опилок, заменяющих песок, не превышает 10%.

Читра и Хемаприя [66] использовали пропорцию смеси 1: 1.60: 2.78, чтобы подтвердить возможность использования опилок в качестве альтернативы песку с оптимальной прочностью, полученной при 15% замене песка опилками. Значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, составили 25,1 МПа, 24,2 МПа, 23,75 МПа и 17,54 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками при 0%, 5%, 10%, 15% соответственно.

Sawant et al. [67] исследовали бетон на опилках, изготовленный из смеси в пропорции 1: 1,62: 2,83, которая включала в себя вяжущий метакаолин в качестве добавки, предназначенной для обеспечения хорошего сцепления между опилками и другими ингредиентами бетона.В ходе исследования производилась частичная замена песка опилками в размерах 0%, 5%, 10%, 15%, 20% и 25%. Полученные значения прочности на сжатие составили 24,4 МПа, 21,11 МПа, 12,45 МПа, 10,07 МПа, 7,25 МПа и 5,12 МПа соответственно, что указывает на хорошую прочность при содержании опилок менее 10%.

Исследование Awal et al. [68] исследовали образцы бетона из опилок, изготовленные с соотношением цемента к опилкам 1: 1, 1: 2 и 1: 3 по объему. Соответствующие результаты по прочности на сжатие в возрасте 28 дней для вышеупомянутого соотношения цемента и опилок составили 18.65 МПа, 17,20 МПа и 12,80 МПа. Прочность бетонных опилок увеличивалась с увеличением возраста выдержки. Однако прочность и зарегистрированный модуль упругости уменьшались с увеличением количества опилок в смеси.

Опилки бетона из смесей 1: 1: 2 и 1: 1,5: 3 с опилками, заменяющими крупный заполнитель, исследовали Огундипе и Джимох [3]. Результаты по прочности на сжатие за 28 дней составили 18,33 и 8,78 МПа соответственно, а их прочность на изгиб за 28 дней — 1.71 и 1,33 МПа соответственно. Водопоглощение смесей за 28 дней составило 5,69%, 8,97%, 8,29%, 7,83% и 11,11%, соответственно, за 28 дней линейная усадка составила 0,67%, 0,50%, 1,83%, 1,83% и 1,95%.

Соджоби [69] заметил, что отходы опилок и латерит в качестве альтернативного мелкозернистого заполнителя и вяжущего материала, соответственно, могут быть использованы для производства экологически чистых легких блоков для бетонных мостовых (ICPU). Следовательно, Sojobi et al. [70] из тех же материалов изготовили сверхлегкие зеленые блоки для дорожной одежды.При оптимальном содержании опилок 10% и после 90 дней отверждения в воде блоки для мощения достигли прочности на сжатие 16,6 МПа и продемонстрировали сопротивление скольжению 64,5 значения маятникового испытания (PVT). Результаты по прочности превысили минимальные требования от 3,45 до 15 МПа для пешеходов и ненесущих бетонных конструкций.

Возможность использования арматуры в опилках бетона была изучена Олутоге [71]. Это исследование показало, что замена менее 25% песка опилками в железобетоне дала результаты, которые удовлетворяли характерным требованиям прочности для конструкционного использования бетона, как указано в BS 8110, 1997.

На рис. 2 показан обзор результатов по прочности на сжатие опилок бетона за 28 дней в связи с частичной заменой песка опилками в различных бетонных смесях. Данные на Рисунке 2 показывают, что бетонные смеси с содержанием опилок от 5% до 15% в качестве замены песка, как правило, могут давать бетон со значениями прочности на сжатие, превышающими 15 МПа, что подходит для легких конструкций, как рекомендовано Невиллом [72].

Рисунок 2 также показывает, что смеси с содержанием опилок от 5% до 10% в качестве замены песка могут производить бетон со значениями прочности на сжатие выше 20 МПа.Таким образом, эти смеси могут быть использованы в конструкциях в соответствии с рекомендациями ASTM C330 / C330M-09 [73]. Кроме того, следует отметить, что прочность на сжатие значительно снижается с увеличением содержания опилок выше 15% содержания песка.

Диаграмма разброса, показывающая влияние замены песка опилками на прочность на сжатие опилок бетона, представлена ​​на рисунке 3. Средние результаты прочности на сжатие дают экспоненциальную зависимость с хорошим значением корреляции, т.е.е. R ² = 0,8017. Это отношение может быть выражено как

ж c знак равно 25,944 е — 0,015 λ (1)

Рис. 2. Прочность на сжатие опилок бетона по отношению к компоненту, заменяющему опилки.

Рис. 3. Точечная диаграмма замены песка опилками в зависимости от прочности на сжатие опилок бетона.

где:

ж c прочность на сжатие в течение 28 дней, МПа.

λ — процент замещения песка опилками.

Из уравнения (1) следует, что оптимальное содержание замены песка опилками, необходимое для производства конструкционного бетона с прочностью на сжатие 20 МПа, составляет 17%. Содержание опилок выше этой пропорции приводит к получению бетона из опилок с прочностью на сжатие ниже 20 МПа.

На рисунке 4 показано снижение прочности на изгиб с увеличением содержания опилок. Это особенно очевидно из исследований Sawant et al.[67] и [74].

3.3.2. Опилки бетона с опилками как один из основных компонентов

Помимо частичной замены песка опилками, были проведены и другие исследования, в которых опилки являются одним из основных компонентов бетонной смеси. Сравнение результатов прочности на сжатие, разрывное растяжение и изгиб опилок бетона из выбранной литературы показано в таблице 3. Табличные результаты показывают снижение прочности на сжатие, изгиб и разделение прочности при увеличении количества опилок в бетонной смеси.Из таблицы 3 также следует, что смеси 1: 1: 2 и 1: 1: 1 дают легкий бетон с хорошими показателями прочности на сжатие.

3.3.3. Частичная замена цемента золой опилок (SDA) в бетонной смеси

Удойо и Дашибил [78] и Мартонг [79] исследовали бетон из золы опилок (SDA), заменив обычный портландцемент (OPC) на SDA. Исследования показали, что при замене 10% SDA можно было достичь расчетной прочности 20 МПа за 28 дней, что сопоставимо с прочностью, достигаемой обычным бетоном при более длительных периодах отверждения.Мартонг [79], однако, отметил, что включение SDA в качестве частичной замены цемента имеет тенденцию к снижению долговечности бетона при воздействии сульфатной среды. Позже Обилад [80]

Рис. 4. Испытание прочности на изгиб опилок бетона в зависимости от содержания опилок.

Таблица 3. Прочность на сжатие, изгиб и разрыв при растяжении, полученная при использовании различных композитных смесей из опилок.

* Соотношение смеси цемента и опилок; -Данные недоступны.

показал, что SDA привел к достижению 28-дневной прочности на сжатие от 21,02 до 19,05 МПа при замене золы опилок от 5% до 15% соответственно. Таким образом, содержание SDA от 5% до 15% было сочтено оптимальной заменой SDA для цемента, поскольку содержание SDA выше 15% значительно снижает прочность бетона на сжатие. Это исследование рекомендовало оценку долговечности бетона, изготовленного из SDA, в качестве частичной замены цемента.

Dhull [81] частично заменил массу цемента на 5%, 10%, 15% и 20% в соотношении бетонной смеси 1: 1: 2.Прочность в течение 28 дней с содержанием замены 5% и 10% привела к результатам прочности на сжатие 32,44 и 30,24 МПа соответственно. Замена цемента с более высоким содержанием SDA, превышающим 10%, позволила получить бетон с прочностью на сжатие ниже прочности контрольной смеси.

Используя расчетное соотношение компонентов Simpexfive от Scheffe, равное 0,5: 0,95: 0,05: 2,25: 4, то есть вода: цемент: опилки, зола: песок: граниты, исследование Onwuka et al. [82] произвел бетон SDA с оптимальным результатом по прочности на сжатие через 28 дней из 20.44 МПа. Исследование пришло к выводу, что бетон из опилок может быть подходящим образом использован в качестве строительного материала в строительной индустрии.

Fapohunda et al. [83] показали, что древесные отходы либо в форме ПДД, либо в виде древесного заполнителя, либо в виде опилок; могут быть включены в соответствующую конструкцию бетонной смеси, из которой можно получить конструкционный бетон, удовлетворяющий требованиям здания. Однако содержание SDA не должно превышать 20%. Бетон с добавлением SDA, как известно, демонстрирует хорошие свойства долговечности в отношении большей части процессов, приводящих к ухудшению качества бетона в течение его срока службы.Однако его долговечность ухудшается, когда он подвергается воздействию углекислого газа и сульфатов. Mangi et al. [84] также отметили необходимость исследования долговечности высокопрочного бетона, разработанного с использованием SDA, и его характеристик в агрессивных щелочных и кислых средах.

Исследование Raheem et al. [85] далее отмечает, что бетон SDA становится менее работоспособным по мере увеличения содержания SDA. Это указывает на то, что SDA требует больше воды по сравнению с обычным портландцементом.Исследование показало, что 5% SDA было оптимальным содержанием замещения, обеспечивающим прирост прочности бетона SDA, сравнимый с контрольной смесью, в которой не было содержания SDA.

Значения прочности на сжатие бетона SDA на Рисунке 5 демонстрируют тенденцию, аналогичную показанной на Рисунке 2, с точки зрения уменьшения прочности с увеличением SDA. Рисунок 5 также показывает, что бетон с содержанием SDA от 5% до 15% в качестве замены цемента можно использовать для производства бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Этот бетон можно использовать для строительных конструкций.

3.4. Влияние композитов из опилок на тепловые свойства строительных конструкций

Теплоизоляционные материалы и системы используются для уменьшения теплопередачи. Теплопроводность и коэффициент теплопередачи указывают на тепловой

Рисунок 5. Прочность на сжатие бетона SDA.

изоляционные характеристики таких материалов. Строительные материалы с теплопроводностью менее 0.07 Вт / мК считаются теплоизоляторами [86].

У древесины более высокая теплопроводность по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Они незначительно различаются в зависимости от плотности, содержания влаги и разновидностей, более низкие плотности имеют более низкую проводимость. Мейер [24] утверждает, что одним из основных преимуществ заполнителей древесных отходов, таких как опилки и стружка, является небольшой вес и высокая теплоизоляционная способность материала.

Опилки бетона, изготовленные из цемента, опилок и песка, смешанных в соотношении 1: 1: 1, 1: 2: 1 и 1: 3: 1 соответственно, показали, что соотношение смеси 1: 3: 1 показало более низкую теплопроводность по сравнению с два других микса.Это снижение теплопередачи через смесь 1: 3: 1 было связано с повышенным содержанием опилок в этой смеси по сравнению с двумя другими [76] [87].

Салих и Кзар [88] использовали комбинацию предварительно обработанного тростника и опилок в качестве частичной замены природного песка в смеси 1: 2,5 (цемент: песок). Тростник и опилки предварительно обрабатывали, вымачивая их в кипящей воде, в которую добавляли известь в количестве 20% от веса тростника или опилок. Обработка замачиванием проводилась для уменьшения вредных растворимых углеводов, дубильных веществ, восков и изюма.Содержимое замены представляло собой равные комбинации опилок и тростника в пропорциях 10%, 20%, 30% и 40%. Например, замена 10% включала 5% опилок и 5% тростника. Водоцементное соотношение для всех смесей сохранялось равным 0,4. Значения плотности сушки в печи за 28 дней находились в диапазоне от 2060 до 1693 кг / м ³ — высокие значения, относящиеся к плотности контрольной смеси. Более низкие значения плотности были получены при содержании замещения песка 40% (т.е. 20% опилок и 20% тростника). Теплопроводность значительно снизилась с 0.От 745 до 0,222 Вт / мК для контрольной смеси и смеси, замещающей 40% песка, соответственно.

Исследование Sindanne et al. [89], включающие земляные блоки, стабилизированные цементом, опилками и известью, показали увеличение теплопроводности с увеличением количества цемента и извести в качестве стабилизаторов. Однако стабилизация опилками снизила теплопроводность блоков. Таким образом, было обнаружено, что блоки, стабилизированные опилками, демонстрируют повышенное термическое сопротивление по сравнению с блоками, стабилизированными цементом или известью.Результаты этого исследования представлены в таблице 4.

Огундипе и Джимо [75] заменили крупный заполнитель опилками в четырех смесях, а именно 1: 1: 2, 1: 1,5: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8. Соответствующие результаты проводимости, измеренные после 28-дневного периода отверждения, составили 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК. Результаты указывают на постепенное снижение теплопроводности с увеличением содержания опилок. Эта тенденция была также замечена в исследованиях, проведенных Абдул Амиром [90], Салихом и Кзаром [88] и Ченгом и др.[91], представленный на рисунке 6.

Рисунок 6 также показывает, что бетон из опилок имеет более низкую теплопроводность по сравнению с обычным бетоном (в данном случае содержание опилок 0%). Снижение теплопроводности при увеличении опилок облегченного

Таблица 4. Теплопроводность стабилизированных земляных блоков (Вт / мК) — после Sindanne et al. [89].

Рисунок 6. Коэффициент теплопроводности опилок бетона в зависимости от количества опилок.

, согласуется с выводами Asadi et al. [92]. Легкие заполнители не только снижают плотность, но и теплопроводность бетона. Обычный бетон с плотностью от 2100 до 2400 кг / м ³ имеет теплопроводность от 1,40 до 1,75 Вт / мК [93] [94]. Таким образом, добавление опилок в бетонную смесь значительно снижает теплопроводность получаемого легкого бетона.

Значения теплопроводности, показанные на рисунке 6, также удовлетворяют требованиям стандарта ASTM C332-09 [95], который устанавливает, что максимальная средняя теплопроводность для бетона, изготовленного из легких заполнителей, должна быть равна 0.43 Вт / м · К для сухого бетона с плотностью 1440 кг / м ³ на 28 дней.

3.5. Влияние композитов из опилок на акустические свойства строительных конструкций

3.5.1. Звукопоглощение

Шумовое загрязнение считается одной из четырех основных экологических опасностей, включая загрязнение воздуха, воды и твердых отходов. Поэтому звукопоглощающие материалы играют важную роль в снижении воздействия шумового загрязнения на здоровье человека, например, потери слуха и стресса [96].Низкочастотный шум, особенно в диапазоне частот от 10 Гц до 100 Гц, создает особый шум окружающей среды, который может вызывать повышенное беспокойство у людей, чувствительных к его воздействию [97]. Звукопоглощающие материалы уменьшают акустическую энергию звуковой волны, когда волна проходит через нее. Одним из способов оценки характеристик звукопоглощающих материалов является измерение коэффициента звукопоглощения, который определяется как мера акустической энергии, поглощаемой материалом при падении энергетической волны [98] [99].

Коэффициент звукопоглощения 0,00 означает, что звук не поглощается, тогда как коэффициент звукопоглощения, близкий к 1,00 для диапазона звуковых частот от 125 до 4000 Гц, означает хорошее звукопоглощение [98] [100].

Дерево — наиболее часто используемый материал для звукопоглощения в зрительных залах. При использовании в различных формах в сочетании с дополнительными звукопоглощающими материалами он может обеспечить оптимальные звукопоглощающие свойства. В связи с этим было обнаружено, что древесина в виде опилок, включенных в бетон или строительный раствор, и другие связанные строительные элементы эффективно поглощают звук.

Kang et al. [101] исследовали композитные плиты из рисовой шелухи и опилок на предмет звукопоглощения в строительстве. Заданные плотности плит составляли 400, 500, 600 и 700 кг / м ³ . Процентное соотношение по массе смесей рисовой шелухи / опилок / фенола и смолы составляло 10/80/10, 20/70/10, 30/60/10 и 40/50/10 соответственно. Характеристики звукопоглощения этих плит сравнивались с характеристиками коммерческих гипсокартонных и древесноволокнистых плит. Коэффициенты звукопоглощения композитной плиты были около 0.20 при 500 Гц, 0,40 при 1000 Гц и 0,40 — 0,55 при более 1000 Гц. Коэффициент звукопоглощения композитной плиты оказался в два раза выше, чем у гипсокартона толщиной 11 мм, особенно на частоте 1000 Гц. Композитные плиты также показали более высокие коэффициенты звукопоглощения, чем коммерческие гипсовые плиты, в диапазоне частот от 500 до 4000 Гц. Общие результаты показали, что композитные плиты из рисовой шелухи и опилок можно использовать в качестве заменяющего материала для целей звукопоглощения в неструктурных конструкциях, таких как потолки, обшивка стен и внутренние поверхности стен.

Tiuc et al. [100] исследовали звукопоглощение двух продуктов, сделанных из двух отходов, а именно переработанной резины и опилок. Один продукт состоит из переработанных резиновых частиц и 15% полиуретанового связующего. Другой составлен из опилок и 30% полиуретана. Оба продукта были толщиной 15 мм. Для диапазона частот от 100 до 1000 Гц оба продукта показали одинаковые характеристики коэффициента звукопоглощения. Однако для более высокого диапазона частот от 1000 до 3150 Гц образец с частицами каучука имел лучшие звукопоглощающие свойства.

Материалы, изготовленные из опилок и переработанных резиновых гранул, были протестированы на акустические характеристики и сопоставлены с существующими акустическими продуктами на рынке, а именно стекловатой и гибким пенополиуретаном. Коэффициент звукопоглощения был экспериментально оценен в диапазоне частот от 100 до 3200 Гц. Результаты показали, что композитные материалы из опилок и резиновых гранул обладают лучшими акустическими свойствами, чем существующие продукты, особенно на частотах ниже 1600 Гц.Коэффициент звукопоглощения, измеренный для материала, изготовленного из опилок и 30% полиуретанового связующего, имел минимальное значение 0,65 в диапазоне частот от 300 до 3150 Гц. Максимальный коэффициент звукопоглощения 0,979 был зарегистрирован на частоте 2000 Гц [99].

Tiuc et al. [102] далее сравнили звукопоглощение изделий, изготовленных из 100% гибкого пенополиуретана (100-FPF), и изделий, изготовленных из 50% еловых опилок и 50% гибкого пенополиуретана (50-FPF). Продукт 100-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 1700 Гц.Этот продукт зарегистрировал максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,86 на частоте 1700 Гц. Продукт 50-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 700 Гц, при этом максимальное значение коэффициента звукопоглощения составляло 0,89 на частоте 700 Гц. Это исследование также показало, что композиционные пористые материалы демонстрируют сложные характеристики звукопоглощения.

В таблице 5 представлены характеристики звукопоглощения различных материалов.Из этой таблицы ясно видно, что композитные опилки имеют лучшую звукопоглощающую способность по сравнению с такими материалами, как обычная древесина, обычный бетон и кирпич.

Таблица 5. Звукопоглощающие свойства некоторых распространенных строительных материалов и материалов, содержащих опилки.

3.5.2. Звукоизоляция

Звукопоглощающие изделия поглощают эхо внутри комнаты, тем самым предотвращая распространение звука по комнате. С другой стороны, звукоизоляционные материалы блокируют или останавливают распространение звуковых волн в соседние помещения.

Деревянные перегородки для офисов могут быть спроектированы так, чтобы получить любую требуемую степень звукоизоляции, начиная с минимума. Грамотный дизайн и внимание к деталям могут привести к очень высокой звукоизоляции при минимальной общей толщине [106].

Chung et al. [107] установили, что легкие деревянные полы / потолки (LTFS) могут иметь лучшую изоляцию от ударного шума по сравнению с системами на основе бетонных плит. Примеры таких систем включают элементы виброизоляции / демпфирования, такие как резиновые зажимы для потолочных реек, стекловолокно и слой смеси песка и опилок.Было обнаружено, что включение слоя песчано-опилок обеспечивает эффективное гашение вибрации и, следовательно, звукоизоляцию всей композитной конструкции в широком диапазоне частот. Позже Chung et al. [35] использовали математическую модель для прогнозирования вибрации легких деревянных каркасных систем пола / потолка (LTFS), вызванной механическим возбуждением. В этом исследовании были обобщены ранее полученные данные о хороших звукоизолирующих свойствах слоя песчано-опилок в LTFS. Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок эффективно гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

Emms et al. [108] исследовали несколько проблем, связанных с легкими полами, одной из которых является недостаточная ударопрочность в области низких частот от 16 до 250 Гц. Использование смеси песка и опилок в качестве заполнения в полостях этих легких полов обеспечивает хорошие результаты ударной изоляции, что объясняется сочетанием добавленной массы, большей демпфирующей способности и жесткости пола.

Chathurangani et al. [109] исследовали комбинацию опилок и волокна кокосовой койры для использования в качестве материалов для снижения шума стен.Исследование подтвердило возможность использования этих материалов для эффективного снижения шума. Из этого исследования коэффициент снижения шума, отношение между уровнями снижения шума к интенсивности падающего звука, значения, полученные для опилок и плиток из кокосового волокна, варьировались от 0,1 до 0,5. Позднее исследование, проведенное в Индонезии, показало, что панели, изготовленные из аналогичных материалов, обладают хорошими акустическими характеристиками и могут использоваться для облицовки стен в шумных городских домах [110].

4. Будущие тенденции

Опилки — это перерабатываемые отходы и сырье, легкодоступное и легко доступное во многих странах-производителях древесины.Его можно собирать и транспортировать с минимальными затратами и энергией по сравнению с затратами и энергией, необходимыми для эксплуатации природных ресурсов. Повышение ценности этих отходов за счет их включения в производство строительных композитов будет направлено на поиск экологически чистых и энергоэффективных материалов в строительстве, внесет вклад в экологически чистую окружающую среду и создаст рабочие места.

Таким образом, в ближайшем будущем, вероятно, увеличатся исследования и разработки строительных композитов из опилок.Возможные направления будущих исследований и разработок включают производство универсальных строительных композитных материалов из опилок, которые будут более прочными, долговечными, легкими, энергоэффективными, экономичными и безопасными для инфраструктуры гражданского строительства, чем это делается в настоящее время. Новые экологически чистые и энергоэффективные строительные композиты, которые, как ожидается, будут привлекать исследовательский и строительный интерес, включают в себя добавки, изготовленные из цементно-опилок, битумно-опилок и полимер-опилок.Разработка этих новых композитных материалов из опилок внесет огромный вклад в науку об альтернативных строительных материалах и сильно повлияет на пересмотр спецификаций и стандартов строительных материалов.

Другие потенциальные возможности использования композитных опилок в строительстве в будущем включают их использование в качестве строительной опалубки и легкой кровельной черепицы. Эти композиты также могут заменить традиционные системы кондиционирования воздуха в условиях городской жары и теплового дискомфорта с дополнительными преимуществами энергосбережения и смягчения последствий изменения климата.

5. Выводы

Литература показывает, что многие страны-производители древесины производят более 2 миллионов кубометров опилок ежегодно. В развивающихся странах этот материал часто утилизируется без разбора путем открытого захоронения и открытого сжигания, что создает огромную экологическую проблему. В этой статье были рассмотрены различные исследования по использованию опилок в строительстве, направленные на смягчение этой экологической проблемы, связанной с опилками. Рассмотренные исследования включают использование и возможное использование опилок и золы из опилок в строительных композитах из опилок, таких как ДСП, кирпичи, блоки и легкий бетон.

ДСП, содержащие опилки, могут иметь значения модуля упругости более 2100 МПа, разбухание по толщине не более 15% и приемлемые характеристики водопоглощения, соответствующие международным требованиям. Опилки и зола из опилок могут быть включены в состав сырья для производства кирпичей и блоков, которые соответствуют строительным спецификациям для стеновых блоков и тротуарной плитки. Легкий бетон как для строительных, так и для неструктурных работ может производиться из опилок или золы из опилок, являющихся частью или одним из основных ингредиентов бетона.Строительные композиты из опилок также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.

Однако из литературы отмечается, что повышенная доля опилок в строительных композитах из опилок отрицательно влияет на механические и физические характеристики производимых композитов. Замена части обычного песка в бетонной смеси с долей опилок от 5% до 15% может привести к получению хорошего легкого конструкционного бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Анализ собранных данных дает зависимость между прочностью на сжатие опилок бетона ( ж c ) и замену песка содержанием опилок (λ) как ж c знак равно 25,944 е — 0,015 λ . Это соотношение дает оптимальное значение λ 17% для производства конструкционного бетона с ж c 20 МПа.

Замена цемента золой из опилок (SDA) в пропорции от 5% до 15% также дает бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа.Более высокие пропорции опилок и SDA, чем эти, значительно снижают прочность опилок бетона. Замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также может дать кирпичи и блоки из опилок с характеристиками сжатия и водопоглощения, которые соответствуют международным требованиям.

Более широкое использование опилок в строительстве будет в значительной степени способствовать устойчивости строительства, связанной с разработкой и использованием экологически чистых строительных материалов.Кроме того, использование композитных опилок в строительстве будет способствовать сохранению невозобновляемых строительных ресурсов, снижению потребления энергии, а также выбросов CO ₂ в результате эксплуатации природных строительных материалов. Все это в конечном итоге внесет большой вклад в смягчение последствий изменения климата. Таким образом, композиты из опилок имеют не только рыночную ценность, но и ценность для снижения воздействия на окружающую среду. Таким образом, развивающиеся страны должны рассматривать опилки не как отходы, а как ценный побочный продукт, который может быть широко использован в строительной отрасли.

Благодарности

Авторы выражают благодарность за поддержку Университета Коппербелт, Китве, Замбия.

Ссылки

[1] Кумар Д., Сингх С., Кумар Н. и Гупта А. (2014) Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14, 33-36.

[2] Тилак, Л.Н., Сантош Кумар, М.Б., Манвендра, С. и Ниранджан (2018) Использование древесной пыли в качестве мелкозернистого заполнителя в бетонной смеси.Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий (IRJET), 5, 1249-1253.

[3] Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2012) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе прочности. Перспективные исследования материалов, 367, 13-18.
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11

[4] Adu, S., Adu, G., Frimpong-Mensah, K., Antwi-Boasiako, C., Effah, B. and Adjei, S. (2014) Максимальное использование древесных остатков и снижение производительности до Борьба с изменением климата.Международный журнал наук о растениеводстве и лесоводстве, 1, 1-12.

[5] Кларк, Дж. М. (2018) Создание рабочих мест в сельском хозяйстве, лесном хозяйстве и рыболовстве в Южной Африке: анализ тенденций, возможностей и ограничений занятости в лесном хозяйстве и деревообрабатывающей промышленности. Рабочий документ 52, Институт бедности, земельных и аграрных исследований (PLAAS), Университет Западного Кейпа, Беллвилл.

[6] Okedere, O.B., Fakinle, B.S., Sonibare, J.A., Elehinafe, F.Б., Адесина О.А. (2017) Загрязнение твердыми частицами от открытого сжигания опилок на юго-западе Нигерии. Cogent Environment Science, 3, ID статьи: 1367112.
https://doi.org/10.1080/23311843.2017.1367112

[7] Schmidt, G.B.S. (2014) Китайский лес: пример из лесного сектора Западной Замбии. 8-я Международная конференция по качеству, Крагуевац, 23 мая 2014 г., стр. 37-49.

[8] Клаудиу А. (2014) Использование опилок в составе штукатурных растворов.ProEnvironment Promediu, 7, 30-34.

[9] Мамза П.А., Эзех Э.С., Гимба Э. и Артур Д.Э. (2014) Сравнительное исследование древесностружечных плит фенолформальдегида и карбамида формальдегида из древесных отходов для устойчивого развития окружающей среды. Международный журнал научных и технологических исследований, 3, 53-61.

[10] Хурмекоски, Э. (2017) Как деревянное строительство может снизить экологическую деградацию? Европейский лесной институт, Йоэнсуу.

[11] Оливер, К.Д., Нассар, Н.Т., Липпке, Б.Р. и Маккартер, Дж. Б. (2014) Углерод, ископаемое топливо и уменьшение биоразнообразия с помощью древесины и лесов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 33, 248-275.
https://doi.org/10.1080/10549811.2013.839386

[12] Эхуемело, Д. и Атондо, Т. (2015) Оценка восстановления пиломатериалов и образования отходов на отдельных лесопильных заводах в трех муниципальных районах штата Бенуэ, Нигерия. Прикладное тропическое сельское хозяйство, 20, 62-68.

[13] Камбугу, Р.К., Банан А.Ю., Ззива А., Агея Дж. и Кабоггоза, Дж. Р. (2005) Относительная эффективность лесопильных заводов, работающих на плантациях хвойных пород Уганды. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 11, 14-19.

[14] Ахатор П., Обанор А. и Угеге А. (2017) Древесные отходы Нигерии: потенциальный ресурс для экономического развития. Журнал прикладных наук и экологического менеджмента, 21, 246-251.
https://doi.org/10.4314/jasem.v21i2.4

[15] Олуфеми, Б., Акиндени, Дж. и Оланиран, С. (2012) Эффективность восстановления древесины на выбранных лесопилках в Акуре, Нигерия. Drvna Industrija, 63, 15-18.
https://doi.org/10.5552/drind.2012.1111

[16] Нкубе, Э. и Фири, Б. (2015) Концентрации тяжелых металлов в древесных опилках и дыме эвкалипта и сосны, провинция Коппербелт, Замбия. Мадерас. Ciencia y Tecnología, 17, 585-596.
https://doi.org/10.4067/S0718-221X2015005000052

[17] Департамент по вопросам окружающей среды (DEA), Отчет о состоянии отходов в Южной Африке (2018) Отчет о состоянии окружающей среды, во втором проекте отчета.DEA, Претория, 1-105.

[18] Guzman, A.D.M. и Манно, M.G.T. (2015) Дизайн кирпича со звукопоглощающими свойствами на основе пластиковых отходов и опилок. IEEE Access, 3, 1260-1271.
https://doi.org/10.1109/ACCESS.2015.2461536

[19] Garay, R.M. (2012) Лабораторные испытания влагостойких древесно-стружечных плит P3, изготовленных из остатков древесины. BioResources, 7, 3093-3103.

[20] Европейская организация лесопильной промышленности (EOS) (2018) Годовой отчет европейской лесопильной промышленности за 2017/2018 гг.EOS, Брюссель.

[21] Роминии, О., Адарамола, Б., Икумапайи, О., Огинни, О. и Акинола, С. (2017) Возможное использование опилок в энергетике, обрабатывающей промышленности и сельском хозяйстве; Расточительство к богатству. Всемирный журнал инженерии и технологий, 5, 526-539.
https://doi.org/10.4236/wjet.2017.53045

[22] Петри Б. (2014) Южная Африка: аргументы в пользу биомассы? Международный институт окружающей среды и развития, Лондон.

[23] Дик, Т., Фешете-Тутунару, Л. и Гаспар, Ф. (2016) Экспериментальный подход к воздействию брикетов из древесных опилок на окружающую среду. Энергетические процедуры, 85, 178-183.
https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.324

[24] Мейер, К. (2002) Бетон и устойчивое развитие. Специальные публикации ACI, 206, 501-512.

[25] Продовольственная и сельскохозяйственная организация (ФАО) (2019) Статистика лесных товаров.
http://www.fao.org/forestry/statistics/80938/en

[26] Продовольственная и сельскохозяйственная организация (ФАО) (2017) Глобальные лесные товары: факты и цифры, 2016 г.Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рома.

[27] Нгандве, П., Чунгу, Д., Ратнасингам, Дж., Раманантоандро, Т., Донфак, П. и Мвитва, Дж. (2017) Развитие лесной промышленности в Замбии: возможность для государственно-частного партнерства для малого и среднего бизнеса. Международный обзор лесного хозяйства, 19, 467-477.
https://doi.org/10.1505/1465548822272374

[28] Абдулкарим, С., Раджи, С. и Адении, А. (2017) Разработка древесностружечных плит из отходов пенополистирола и опилок.Нигерийский журнал технологического развития, 14, 18-22.
https://doi.org/10.4314/njtd.v14i1.3

[29] Дотун, А.О., Адедиран, А.А. and Oluwatimilehin, A.C. (2018) Оценка физических и механических свойств древесностружечных плит, полученных из древесной пыли и пластиковых отходов. Международный журнал инженерных исследований в Африке, 40, 1-8.
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/JERA.40.1

[30] Акинеми, А.Б., Афолаян, Дж.и Олуватоби, Э. (2016) Некоторые свойства композитных плит из кукурузного початка и древесных опилок. Строительные и строительные материалы, 127, 436-441.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.10.040

[31] Эрахрумен, А., Ареган, С., Огунлей, М., Ларинде, С. и Одеяле, О. (2008) Отдельные физико-механические свойства цементно-стружечных плит, изготовленных из сосны (Pinus caribaea M.) Смесь кокосовых опилок (Cocos nucifera L.). Научные исследования и эссе, 3, 197-203.

[32] Агуа, Э., Аллогнон-Хуэсу, Э., Аджови, Э. и Тогбеджи, Б. (2013) Теплопроводность композитов, изготовленных из древесных отходов и пенополистирола. Строительные и строительные материалы, 41, 557-562.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.12.016

[33] Чанхун, М., Падону, С., Аджови, Э. К., Олодо, Э. и Доко, В. (2018) Исследование применения древесных отходов, пластмасс и полистиролов для различных применений в строительной индустрии.Строительные и строительные материалы, 167, 936-941.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.02.080

[34] Давуд, М.Х.А., Абтан, Ю.Г. и Варёш, В.А. (2013) Структурное поведение композитных многослойных панелей. Журнал инженерии и устойчивого развития, 17, 220-232.

[35] Чанг, Х., Эммс, Г. и Фокс, К. (2014) Снижение вибрации в легких напольных / потолочных системах с демпфирующим слоем из песчано-опилок. Acta Acustica United with Acustica, 100, 628-639.
https://doi.org/10.3813/AAA.₂

[36] Antwi-Boasiako, C., Ofosuhene, L. и Boadu, K.B. (2018) Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 37, 414-428.
https://doi.org/10.1080/10549811.2018.1427112

[37] Манги, С.А., Джамалуддин, Н.Б., Сиддики, З., Мемон, С.А. и Ибрагим, М.Х.Б.В. (2019) Использование опилок в бетонных блоках: обзор.Научно-исследовательский журнал инженерии и технологий Мехранского университета, 38, 487.

[38] Гил, Х., Ортега, А. и Перес, Дж. (2017) Механическое поведение строительного раствора, армированного отходами опилок. Разработка процедур, 200, 325-332.
https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.07.046

[39] Акерс, Д.Дж., Грубер, Р.Д., Рамм, Б.В., Бойл, М.Дж., Григар, Дж. Г., Роу, С.К., Бремнер, Т.В., Клюцковски, Е.С., Шитц, С.Р. и Бург, Р. (2003) Руководство для конструкционного легкого заполнителя, в ACI 213R-03.Американский институт бетона (ACI), Мичиган.

[40] Mohammed, J.H. и Хамад, А.Дж. (2014) Обзор материалов, свойств и применения легкого бетона. Технический обзор инженерного факультета Сулийского университета, 37, 10-15.

[41] Ахмед В., Хушнуд Р.А., Мемон С.А., Ахмад С., Белудж В.Л. и Усман, М. (2018) Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса и легких бетонов с заданными характеристиками разрушения.Журнал чистого производства, 184, 1016-1027.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.03.009

[42] Badejo, S.O.O. (1987) Исследование влияния содержания цементного вяжущего на свойства цементно-стружечных плит из четырех тропических пород древесины. Малазийский лесник (Малайзия).

[43] Олуфеми Б. и Малами А. (2011) Плотность и характеристики прочности на изгиб выращенного на северо-западе Нигерии эвкалипта камалдуансис в отношении использования в качестве древесины.Исследовательский журнал лесного хозяйства, 5, 107-114.
https://doi.org/10.3923/rjf.2011.107.114

[44] Рейес, Г., Браун, С., Чепмен, Дж. И Луго, А.Е. (1992) Плотность древесины тропических пород деревьев. Общий технический отчет SO-88. Департамент сельского хозяйства США, Лесная служба, Южная лесная экспериментальная станция, Новый Орлеан, 1-15.

[45] ANSI (Американский национальный институт стандартов) (2009) Американский национальный стандарт на ДСП. ANSI / A208.1. Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург.

[46] BS EN 312 (2010) ДСП. Характеристики. Европейский комитет по стандартизации, Брюссель.

[47] BS EN 317 (1993) ДСП и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду. Британский институт стандартов, Лондон.

[48] Атуанья, C.U. и Обеле, К. (2016) Оптимизация технологических параметров композитов из опилок / вторичного полиэтилена.Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 4, 270.
https://doi.org/10.4236/jmmce.2016.44024

[49] Абу-Зарифа, А., Абу-Шаммала, М. и Аль-Шейх, А. (2018) Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластиками. Американский журнал экологической инженерии, 8, 174-180.

[50] Куполати, В.К., Грасси, С. и Фраттари, А. (2012) Экологическое озеленение за счет использования опилок для производства кирпича.OIDA International Journal of Sustainable Development, 4, 63-78.

[51] SANS 10400 (2011) Применение национальных строительных норм. Часть K: Стены. Отдел стандартов SABS, Претория.

[52] Равиндрараджа, Р.С., Кэрролл, К. и Апплярд, Н. (2001) Разработка бетонных опилок для изготовления блоков. Материалы конференции строительных технологий, Кота-Кинабалу, 12-14 октября 2001 г.

[53] Дадзе, Д.К., Доки, Г.О., Ниакох, Н. (2018) Сравнительное исследование свойств песчаных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Международный журнал научных и инженерных исследований, 9, 1357-1362.

[54] Буб, Т. (2014) Характеристики опилок в недорогих блоках из песчаника. Американский журнал инженерных исследований, 3, 197-206.

[55] BS 6073 (1981) Часть 1: Сборные железобетонные блоки, Часть 1. Спецификация для сборных бетонных блоков.Британский институт стандартов, Лондон.

[56] Этту, Л.О., Ариманва, Дж. И., Нджоку, Ф. К., Аманзе, А. П.С. и Эзиефула, У.Г. (2013) Прочность бетонных блоков из цементного песка и бетонных блоков, содержащих золу из опилок и золу из папилломы. Международный журнал технических изобретений, 2, 35-40.

[57] Тургут П. и Альгин Х.М. (2007) Известняковая пыль и древесные опилки как кирпич. Строительство и окружающая среда, 42, 3399-3403.
https: // doi.org / 10.1016 / j.buildenv.2006.08.012

[58] Moreira, A.B.S., Macêdo, A.N. и Соуза, П.С.Л. (2012) Состав для прочности бетонных блоков с опилками в зависимости от обработки остатков. Acta Scientiarum. Технологии, 34, 269-276.
https://doi.org/10.4025/actascitechnol.v34i3.14372

[59] Adebakin, I.H., Adeyemi, A.A., Adu, J.T., Ajayi, F.A., Lawal, A.A. и Огунринола, О. (2012) Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких пустотелых блоков из песчаника.Американский журнал научных и промышленных исследований, 3, 458-463.
https://doi.org/10.5251/ajsir.2012.3.6.458.463

[60] Зива, А., Кизито, С., Банана, А., Кабоггоза, Дж., Камбугу, Р. и Ссеремба, О. (2006) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 12, 38-44.

[61] Осей, Д.Ю. и Джексон, Э. (2016) Прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве заполнителя.Международный журнал научных и инженерных исследований, 7, 1349-1353.

[62] Bdeir, L.M.H. (2012) Исследование некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как частичная замена песка. Анбарский журнал технических наук, 5, 22-30.

[63] Сулиман, Н.Х., Разак, А.А.А., Мансор, Х., Алисибрамулиси, А. и Амин, Н.М. (2019) Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочен ли он и не угрожает здоровью? Сеть конференций MATEC, 258, идентификатор статьи: 01015.

[64] Ойедепо, О.Дж., Олуваджана, С.Д. и Аканде, С.П. (2014) Исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, 6, 35-42.

[65] Натан, М.В. (2018) Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный инженерно-технический журнал, 4, 1-12.

[66] Читра, Р. и Хемаприя (2018) Экспериментальное исследование прочности бетона путем частичной замены мелкозернистого заполнителя на опилочную пыль.Международный журнал чистой и прикладной математики, 119, 9473-9479.

[67] Савант, А., Шарма, А., Рахат, Р., Майекар, Н. и Гадж, доктор медицины (2018) Частичная замена песка опилками в бетоне. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий, 5, 3098-3101.

[68] Аваль А.А., Марьяна А. и Хоссейн М. (2016) Некоторые аспекты физико-механических свойств опилок бетона. Международный журнал GEOMATE, 10, 1918-1923.

[69] Sojobi, A.O. (2016) Оценка эффективности экологически чистых легких блокировочных бетонных блоков для мощения, включающих отходы опилок и латерит. Cogent Engineering, 3, идентификатор статьи: 1133480.
https://doi.org/10.1080/23311916.2016.1255168

[70] Соджоби, А.О., Аладегбойе, О.Дж. и Аволуси Т.Ф. (2018) Зеленые блокирующие брусчатки. Строительные и строительные материалы, 173, 600-614.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.04.061

[71] Олутоге, Ф.А. (2010) Исследования опилок и оболочки пальмовых ядер как совокупного замещения. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 5, 7-13.

[72] Невилл, А. (2011) Свойства бетона. 5-е издание, Pearson Education Limited, Эссекс.

[73] ASTM C330 / C330M-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для конструкционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.

[74] Сасах Дж. И Канкам К. (2017) Исследование кирпичного раствора с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Lambert Academic Publishing, Маврикий, 1-66.

[75] Огундипе, О. и Джимо, Ю. (2009) Соответствие бетонных опилок для жестких дорожных покрытий, основанное на долговечности. Перспективные исследования материалов, 62-64, 11-16.
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11

[76] Хусейн, Г.Ф., Мемон, Р.П., Кубба, З., Сэм, A.R.M., Асаад, М.А., Мирза, Дж. И Мемон, У. (2019) Механические, термические и долговечные характеристики отходов опилок в качестве замены грубых заполнителей в обычном бетоне. Jurnal Teknologi, 81, 151-161.
https://doi.org/10.11113/jt.v81.12774

[77] Окороафор, С.У., Ибеаругбулам, О.М., Онуквуга, Э.Р., Аньяогу, Л. и Ада, Э.И. (2017) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент. Международный журнал достижений в области исследований и технологий, 6, 173-180.

[78] Удоео, Ф.Ф. и Дашибил П. (2002) Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, 14, 173-176.
https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2002)14:2(173)

[79] Мартонг, К. (2012) Зола из опилок (SDA) как частичная замена цемента. Международный журнал инженерных исследований и приложений, 2, 1980–1985.

[80] Обиладе, И. (2014) Использование золы от опилок в качестве частичной замены цемента в бетоне.Международный журнал инженерии и научных изобретений, 2319, 36-40.

[81] Дхалл, Х. (2017) Влияние на свойства бетона при использовании золы от опилок в качестве частичной замены цемента. Международный журнал инновационных исследований в области науки, техники и технологий, 6, 18603-18610.

[82] Онвука, Д., Аняогу, Л., Чидзиоке, К. и Окойе, П. (2013) Прогнозирование и оптимизация прочности на сжатие золоцементного бетона из древесных опилок с использованием симплексной конструкции Шеффе.Международный журнал научных и исследовательских публикаций, 3, 1-9.

[83] Фапохунда, К., Акинбиле, Б. и Ойеладе, А. (2018) Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов. Журнал YBL по искусственной среде, 6, 63-85.
https://doi.org/10.2478/jbe-2018-0005

[84] Манги, С.А., Джамалуддин, Н., Ван Ибрагим, М., Норидах, М. и Соху, С. (2017) Использование золы из опилок в качестве замены цемента при производстве бетона: обзор. Международный научно-исследовательский журнал технических наук и технологий, 1, 11-15.

[85] Рахим А., Оласунканми Б. и Фолорунсо К. (2012) Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве: Международный журнал, 4, 474-480.
https://doi.org/10.5592/otmcj.2012.2.3

[86] Асдрубали, Ф., Д’Алессандро, Ф. и Скьявони, С. (2015) Обзор нетрадиционных экологически безопасных строительных изоляционных материалов. Устойчивые материалы и технологии, 4, 1-17.
https://doi.org/10.1016/j.susmat.2015.05.002

[87] Мемон, Р.П., Сэм, А.Р.М., Авал, А.А. и Ачекзай, Л. (2017) Механические и термические свойства опилок бетона. Jurnal Teknologi (наука и техника), 79, 23-27.
https://doi.org/10.11113/jt.v79.9341

[88] Салих, С.А., Кзарь А. (2015) Изучение полезности использования камыша и опилок в качестве отходов для производства цементных строительных элементов. Инженерный журнал, 21, 36-54.

[89] Sindanne, SA, Ntamack, GE, Sanga, RPL, Moubeke, CA, Sallaboui, ESK, Bouabid, H., Mansouri, K. и D’ouazzane, SC (2014) Теплофизические характеристики земных блоков, стабилизированных цементом , Опилки и известь. Журнал строительных материалов и конструкций, 1, 58-64.

[90] Абдул Амир, О.(2018) Оценка тепловых свойств легкого бетона, полученного с использованием местных промышленных отходов. Сеть конференций MATEC, 162, идентификатор статьи: 02027.
https://doi.org/10.1051/matecconf/201816202027

[91] Ченг, Ю., Ю, В., Чжан, К., Ли, Х. и Ху, Дж. (2013) Использование отходов опилок в бетоне. Инженерная, 5, 943.
https://doi.org/10.4236/rus.2013.512115

[92] Асади, И., Шафиг, П., Хассан, З.F.B.A. и Махьюддин, Н. (2018) Теплопроводность бетона — обзор. Журнал Строительной техники, 20, 81-93.
https://doi.org/10.1016/j.jobe.2018.07.002

[93] Тармак, Л. (2015) Бетон с низкой теплопроводностью, в руководстве по решениям. Лафарж Тармак Лимитед, Солихалл.

[94] Баден-Пауэлл, К. (2008) Карманный справочник архитектора. 3-е издание, Architectural Press, Elsevier, Oxford.
https://doi.org/10.4324/97800804

[95] ASTM C332-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для изоляционного бетона.ASTM International, Западный Коншохокен.

[96] Куи, Х. и Энхуи, Ю. (2018) Влияние толщины, плотности и глубины полости на звукопоглощающие свойства шерстяных плит. Autex Research Journal, 18, 203-208.
https://doi.org/10.1515/aut-2017-0020

[97] Левентхолл, Х. (2004) Низкочастотный шум и раздражение. Шум и здоровье, 6, 59.

[98] Seddeq, H.S. (2009) Факторы, влияющие на акустические характеристики звукопоглощающих материалов.Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3, 4610-4617.

[99] Тиук, А.-Э., Вермешан, Х., Габор, Т. и Василе, О. (2016) Улучшенные звукопоглощающие свойства пенополиуретана, смешанного с текстильными отходами. Энергетические процедуры, 85, 559-565.
https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.245

[100] Тиук, А.Е., Василе, О. и Габор, Т. (2014) Определение антивибрационных и акустических свойств некоторых материалов, изготовленных из переработанных резиновых частиц и опилок.Румынский журнал акустики и вибрации, 11, 47-52.

[101] Канг, К.-В., О, С.-В., Ли, Т.-Б., Кан, В., Мацумура, Дж. (2012) Способность звукопоглощения и механические свойства композитного риса Доска корпуса и опилок. Journal of Wood Science, 58, 273-278.
https://doi.org/10.1007/s10086-011-1243-5

[102] Тиук, А.Е., Немеш, О., Вермешан, Х. и Тома, А.С. (2019) Новые звукопоглощающие композитные материалы на основе опилок и пенополиуретана.Композиты Часть B: Инженерия, 165, 120-130.
https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.103

[103] Дэнс, С. и Шилд, Б. (2000) Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов для использования в компьютерном моделировании замкнутых пространств. Строительная акустика, 7, 217-224.
https://doi.org/10.1260/1351010001501615

[104] Ворлендер М. (2007) Аурализация: основы акустики, моделирования, моделирования, алгоритмов и акустической виртуальной реальности.Springer Science & Business Media, Берлин.

[105] Тиук, А.-Э., Дан, В., Вермешан, Х., Габор, Т. и Проороку, М. (2016) Восстановление опилок и гранул вторичного каучука в качестве звукопоглощающих материалов. Журнал экологической инженерии и менеджмента, 15, 1093-1101.
https://doi.org/10.30638/eemj.2016.122

[106] Чадли Р. и Грино Р. (2013) Справочник по строительству зданий. 9-е издание, Рутледж, Абингдон-он-Темз.
https://doi.org/10.4324/9780080970622

[107] Чанг, Х., Фокс, К., Додд, Г. и Эммс, Г. (2010) Легкие напольные / потолочные системы с улучшенной изоляцией от ударного шума. Строительная акустика, 17, 129-141.
https://doi.org/10.1260/1351-010X.17.2.129

[108] Эммс, Г., Чанг, Х., Макганнигл, К. и Додд, Г. (2006) Улучшение ударной изоляции полов из легкой древесины. in Proceedings of Acoustics 2006, Крайстчерч, 20-22 ноября 2006 г., стр. 147-153.

[109] Чатурангани, О., Перера, В., Кумари, Х., Субаши, Г. и Де Силва, Г. (2013) Использование опилок и кокосового кокосового волокна в качестве шумопоглощающих материалов поверхности стен. Симпозиум по обмену исследованиями в области гражданского строительства, Матара, 16-19.

[110] Сетйовати, Э., Хардиман, Г. и Атмаджа, С.Т. (2015) Сравнение экологически чистых материалов для акустических вафельных панелей из опилок и кокосового волокна. Прикладная механика и материалы, 747, 221-225.
https: // doi.org / 10.4028 / www.scientific.net / AMM.747.221

Разница между цементом, шлакоблоками и бетонными блоками

Бетон и шлакоблоки имеют общие некоторые основные элементы, но жизненно важный ингредиент имеет решающее значение. Иногда люди используют эти термины как синонимы, но бетон и шлакоблоки очень разные.

Бетон

Бетон — это изделие из цемента и заполнителей. В тот момент, когда ингредиенты смешиваются, происходит химическая реакция, и конечным результатом является бетон.

Агрегаты

Бетонные блоки
Бетонные блоки построены из чистого бетона. То есть используемые заполнители представляют собой мелкий щебень или песок.

Шлакоблоки
Теперь о так называемых «шлакоблоках» … Я говорю «так называемые», потому что «шлакоблок» — это несколько устаревший и общий термин для типа структурных блоков, которые можно легко сделать из много разных вещей. В те времена, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, и в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи, работающие круглосуточно и без выходных, производилось большое количество «золы» — общий термин для обозначения золы, оставшейся при сжигании угля или аналогичного топлива. .Как и в случае с дровяной золой сегодня, типичная зима оставит домовладельца с большим количеством мусорных баков золы; угольные электростанции и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.
Таким образом, он использовался для изготовления «шлакоблоков». Они были — и в некоторых случаях до сих пор остаются — той же формы и размера, что и бетонные блоки, но с промышленными отходами в качестве «заполнителя» вместо песка или мелкого гравия, используемых для изготовления актуальный бетон.

Как я уже указывал ранее, разница между цементом и бетоном заключается в том, что «бетон» — это термин, обозначающий конечный продукт, получаемый, когда наполнитель удерживается вместе с цементом.Таким образом, эти большие грузовики с постоянно вращающимися цилиндрами — это, по сути, автобетононасосы, а не на самом деле «цементовозы». И хотя настоящих шлакоблоков в наши дни мало, кто-то смотрит на штабель того, что правильнее было бы назвать «каменными блоками». или «шлакоблоки» с большей вероятностью назовут их шлакоблоками, а не бетонными блоками. Шлакоблоки также создаются из бетона, но заполнитель включает угольные шлакоблоки или золу. Следовательно, шлакоблоки намного легче бетонных блоков.
Шлакоблоки — это полые прямоугольные конструкции, обычно сделанные из бетона и угольных шлаков, которые находят применение на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки часто представляют собой плоские конструкции из стали, дерева или цемента. Существенные различия можно проиллюстрировать в виде таблицы, показывающей различия между шлакоблоком и бетонным блоком.

Шлакоблоки.

— Обычно изготавливается из бетона, а также из угольных шлаков.
— Намного легче по сравнению с последним из-за пропорции агрегатных компонентов.
— Не очень прочный, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
— Они более склонны к изгибу, а изгиб и ремонт обычно очень дороги, поэтому его следует избегать.
— практически устарели, так как не производились серийно уже около 50 лет.
— Не обладают значительным пределом прочности на разрыв.

Прочность
Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для повышения прочности.Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы и правила прямо запрещают использование шлакоблоков в строительных проектах.

Бетонный блок.

— Состоит из стали, дерева или цемента.
— Обычно более громоздкий, чем шлакоблок.
— Может выдерживать гораздо большие нагрузки по сравнению с шлакоблоками, поэтому во многих местах использование шлакоблоков специально запрещено.
— намного эффективнее первого, так как выдерживает большое давление.
— Много используется из-за его неоспоримых сильных сторон и преимуществ перед первым.
— Используется одновременно как смесь с огнеупорным материалом по вертикали для формирования прочной структуры по разумной цене из-за его значительной прочности на растяжение.

Вес и прочность.
Я поговорил с несколькими специалистами по этой сложной теме, и все согласились, что настоящие шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные, и что настоящий бетон намного тяжелее, прочнее и долговечнее.

Что может заставить вас думать, что сегодняшним строителям нужен только бетонный блок, однако это не та ситуация. Если строительные нормы и правила строительства позволяют это, многие строители выбирают «шлакоблок», потому что он легче. Настоящие бетонные блоки чрезвычайно тяжелы, и их подъем быстро устаревает. Так что, хотите верьте, хотите нет, но современный шлакоблок, который сделан из вулканической пемзы, если поблизости нет угольной электростанции, может привести к тому, что в действительности цена будет выше.

Если блок новый и тяжелый, это бетон, созданный из песка или гравия; не золы. Если он более старый и легкий, заполнитель, вероятно, представляет собой «шлак» — отходы от сжигания угля. Если он новый и легкий, и вы покупаете его новым, продавец должен точно сказать, что в нем: вулканическая пемза или старомодные золы.

Известняк Хьюстон Людер | Даллас / Форт-Уэрт Людер Известняк | Сан-Антонио-Людер Известняк | Остин / Центральный Техас Людерский известняк | Известняк New Braunfels Lueder | Известняк Бомонта | Киллин Известняк | Храмовый известняк

Каменный карьер в Хьюстоне | Каменный карьер Даллас / Форт-Уэрт | Каменный карьер Сан-Антонио | Каменный карьер Остин / Центральный Техас | Каменный карьер Нью-Браунфелс | Каменный карьер Бомонта | Каменный карьер Киллин | Храмовый каменный карьер

Как сделать легкие бетонные блоки?

В сегодняшней статье мы поговорим о , как сделать легкие бетонные блоки .Один из наиболее часто используемых лозунгов в наше время — «Сделай сам». Для небольших строительных работ в хобби можно самостоятельно изготовить легкие блоки и внести изменения в декоративных или функциональных целях.

Как сделать легкие бетонные блоки для использования в проходах, каминах, внутренних отделочных работах? Причина, по которой мы выбрали легкие блоки, заключается в том, что традиционные блоки слишком тяжелые и производятся для использования в промышленных работах. Теперь давайте начнем объяснять, как вы можете сделать свой собственный легкий блок по очень простому рецепту.

Как сделать блоки из легкого бетона? Что используется в его производстве ?

Легкие блоки получают путем смешивания бетона с вулканическими стеклами, называемыми перлитом. Количество этой пористой породы, используемой в качестве заполнителя, может варьироваться в зависимости от типа проекта, который вы будете выполнять. Если вы собираетесь использовать его в помещении или в помещении, которое не будет зависеть от погодных условий, вы можете максимизировать легкость смеси. Если вы собираетесь использовать его на открытом воздухе, более полезной будет смесь среднего веса.

Подготовка воды для смешивания

Сначала начните производство воды для смешивания. Добавьте в блендер пять галлонов воды. Если вы хотите производить цветные блоки, на этом этапе можно нанести красители. Если вы не хотите, чтобы все блоки были одного цвета, вам нужно приготовить несколько разных типов воды для смешивания. Если у вас нет миксера и вы собираетесь перемешивать вручную, вы можете приготовить воду для смеси несколько раз, соблюдая пропорции.

Добавить цементную пасту

Залейте приготовленную смесь с водой и красителями в цемент.Можно сказать, что для нашего рецепта легкого бетона хватит 94-килограммового мешка для цемента. Не забывайте перемешивать при добавлении цемента и не проливать за один раз больше половины мешка. В противном случае консистенция смеси может оказаться не такой, какой вы хотите. После добавления в смесь всего цемента можно приступать к приготовлению перлитов.

Добавить песок

Материал, наиболее утяжеляющий бетонную смесь, — песок. Поскольку мы хотим производить легкие бетонные блоки, мы будем использовать как можно меньше песка.Для легчайшей смеси мы рекомендуем 22 литра песка. Вы можете добавить еще одно ведро с песком, чтобы получить более прочные блоки. Чем тяжелее ваши изделия, тем они прочнее. Поэтому убедитесь, что вы выбрали соотношение, соответствующее потребностям вашего проекта.

Добавить перлит

Перлит — легкий заполнитель. Наполните пять ведер перлитом. Налейте только одно ведро смеси каждый раз и хорошо перемешайте. Когда вы добавите перлит, вы увидите, что смесь затвердевает.

Залить в форму

Отвечая на вопрос , как сделать легковесные блоки , мы упомянули ранее, что вы должны действовать в соответствии с потребностями проекта.Ваши решения важны также при заливке в форму. Вы сами решаете, какие размеры и формы использовать. Единственное, на что нужно обратить внимание, — это подождать 24 часа, прежде чем снимать формы. Затем вы покрываете блоки и оставляете их на солнце и без ветра. Возможно, вам придется подождать около месяца.

Результат

Ваши бетонные блоки будут готовы к использованию после полного высыхания. Вы сможете безопасно использовать блоки от 50 до 100 лет.

Рецепт, приведенный в этой статье относительно , как сделать легкие бетонные блоки , действителен только для домашнего использования и хобби. Не используйте этот рецепт в профессиональных целях.

Автоматическая машина для производства блоков

Влияние древесной золы как частичного заменителя цемента при изготовлении древесно-цементных панелей

Материалы (Базель). 2019 сен; 12 (17): 2766.

Viet-Anh Vu

¹ Департамент древесины и лесных наук, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Ален Клотье

¹ Департамент древесины и лесных наук , Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Бенуа Биссоннетт

² Департамент гражданского строительства, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Пьер Бланше

¹ Департамент древесины и лесных наук , Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Josée Duchesne

³ Департамент геологии и инженерной геологии, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

¹ Департамент древесины и лесных наук, Лаваль Университет, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

² Департамент гражданского строительства, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

³ Департамент геологии и геологии ологическая инженерия, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Поступило 9 августа 2019 г .; Принята в печать 23 августа 2019 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась другими статьями в PMC. .

Abstract

Целью данного исследования было рассмотрение использования древесной золы биомассы в качестве частичной замены цементного материала в древесно-цементных плитах. Древесно-цементно-древесно-стружечные плиты (WCAP) были изготовлены с использованием 10%, 20%, 30%, 40% и 50% древесной золы в качестве частичной замены цемента древесными частицами и испытаны на прочность на изгиб, жесткость, водопоглощение, и тепловые свойства.Результаты испытаний показывают, что потребность в воде увеличивается с увеличением зольности, а механические свойства немного снижаются с увеличением зольности до 30% замены. С другой стороны, теплоемкость увеличивается с увеличением содержания древесной золы. WCAP может способствовать снижению потерь тепла стенами здания, учитывая их относительно низкую теплопроводность по сравнению с гипсовыми плитами. Было обнаружено, что замена цемента в количестве примерно 30% по весу дает оптимальные результаты.

Ключевые слова: биомасса, древесная зола, фиброцемент, прочность, раствор

1. Введение

Фиброцементные панели присутствуют на рынке давно. Первоначально в качестве армирующего материала использовался асбест, но из-за опасности для здоровья он был заменен целлюлозой в 1980-х годах. В настоящее время эти панели используются в качестве наружного сайдинга, черепицы и черепицы для наружных работ. Древесно-цементная древесно-стружечная плита обладает рядом преимуществ, так как она устойчива к термитам, не гниет, ударопрочна и обладает огнестойкими свойствами.Однако исследования совместимости древесины с цементом [1,2,3] показывают, что не все породы одинаково подходят для производства древесно-цементных плит. Породы хвойных пород действительно обладают наибольшим потенциалом для этого типа применения. Результаты Tittelein et al. [4] показывают, что можно изготавливать древесно-цементные древесно-стружечные плиты низкой плотности (удельный вес около 0,7) с лучшими изгибными свойствами, чем гипсокартонные, и с сопротивлением выдергиванию, которое в 1,7 раза выше.Причем эти панели можно резать ножом так же, как и гипсокартон. Поэтому процесс установки панели по сути такой же. Благодаря высокой пористости теплопроводность древесно-цементных плит примерно в три раза ниже, чем у гипсокартонных плит.

Заботы об окружающей среде и экономическое давление являются одними из движущих сил современного промышленного развития. Поэтому во всем мире проводится несколько исследовательских проектов по использованию отходов для снижения угроз для окружающей среды и оптимизации существующих методов удаления и переработки отходов, делая их более доступными [5].

Производство обычного портландцемента (OPC) занимает третье место в мире среди производителей антропогенного CO ₂ после транспорта и энергетики. Выбросы CO ₂ цементной промышленностью составляют 5-7% от общих мировых выбросов CO ₂ от сжигания топлива и промышленной деятельности [6]. Использование добавок и заменителей OPC до сих пор было одним из наиболее успешных решений по снижению выбросов CO ₂ , возникающих при производстве цемента.

Древесная зола (WA) образуется при сжигании древесины в домашних дровяных печах или на промышленных электростанциях. В конце 80-х годов целлюлозно-бумажная промышленность ежегодно производила около 45 000 тонн древесной золы в провинции Квебек, Канада [7]. В 2006 году производилось более 300 000 тонн древесной золы в год, две трети приходилось на целлюлозно-бумажные комбинаты, а оставшаяся часть — на когенерационные установки, лесопилки и другие отрасли, связанные с древесиной. Химические характеристики WA различаются в зависимости от породы дерева, но в основном он содержит известь и кремнезем [8].Производство золы, вероятно, будет и дальше расширяться с ростом интереса к биоэнергетике.

В 2007 году 150 000 тонн остаточной золы было использовано в качестве удобрений в Квебеке [9]. Большая часть остаточной золы (54%) использовалась в сельском хозяйстве. Остальное использовалось для восстановления растительного покрова деградированных участков, производства почвенной смеси, компостирования и других целей. Половина ежегодно производимых ресурсов древесной золы по-прежнему вывозится на свалки [9]. При соблюдении благоприятных условий древесная зола может иметь некоторый пуццолановый потенциал, который можно использовать в системах на основе портландцемента.

Несколько исследований изучали пригодность древесной золы в качестве дополнительного вяжущего материала при производстве обычных и самоуплотняющихся бетонов. Субраманиам [10] сообщил об оптимальной дозировке древесной золы 15% при замене цемента (по весу) для производства бетона, имеющего достаточно высокую прочность на сжатие для заливки блоков. Абдуллади [11] нашел оптимальную степень замещения 20% и показал, что потребность в воде увеличивается с увеличением содержания древесной золы.Чоудхури и др. [12] охарактеризовал механическую прочность (сжатие, растяжение и изгиб) бетона с добавлением древесной золы. Присутствие необходимого пуццоланового соединения (как того требует стандарт ASTM C618-15), содержание в частицах небольшого размера и большая площадь поверхности частиц квалифицируют древесную золу, исследованную в их исследовании, как пуццолановый материал.

Целью настоящего исследования была оценка физических, термических и механических свойств древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесной золы в качестве дополнительного вяжущего материала.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

В качестве основного связующего использовался обычный портландцемент типа 10 (GU, General Use) CSA (Canadian Standards Association).

Древесная зола, отобранная для исследования, была поставлена ​​с завода по производству тепловой энергии в жилом комплексе La Cité Verte в Квебеке, Квебек, Канада.

Древесно-цементные смеси были приготовлены из высушенной на воздухе древесной щепы, полученной из деревьев белой ели ( Picea glauca (Moench), Voss, Норвегия), собранных в исследовательском лесу Petawawa Research Forest в Маттаве (ON), Канада.Древесная щепа очищалась на кольцевом рафинере Pallmann PSKM8-400 (Ludwig Pallmann K.G, Цвайбрюккен, Германия). Поставляемые частицы просеивали и оставляли частицы размером от 1 до 3 мм.

2.2. Древесно-цементные смеси

Все смеси древесно-цементных плит были приготовлены с соотношением древесины к связующему 0,35 по весу, где связующая фаза представляет собой сумму цемента и древесной золы. Всего было исследовано шесть смесей, переменными в основном являлись доля цемента, замещенная древесной золой.Оценка смесей с различным процентным содержанием древесной золы была предназначена для определения максимального количества древесной золы, которое можно было бы использовать без значительного влияния на свойства материала по сравнению со свойствами эталонной древесно-цементной смеси. Соответствующие смеси обозначаются как P0, P1, P2, P3, P4 и P5 соответственно. Контрольная смесь (P0) была приготовлена ​​только из цемента и древесных частиц, в то время как смеси P1, P2, P3, P4 и P5 были приготовлены путем включения древесной золы в качестве частичной замены цемента из расчета 10%, 20%, 30%. %, 40% и 50% соответственно.

Было замечено, что последовательность смешивания имеет решающее влияние на реологию материала, с небольшими изменениями, значительно изменяющими поведение свежей смеси. Последовательность перемешивания, сохраненная после предварительных испытаний, представлена ​​в.

Таблица 1

900 .Добавление воды

Шаг	Скорость вращения ротора смесителя (об / мин)	Суммарное время (с)
1. Добавление цемента и древесной золы	140	0
140	60
3. Добавление древесных частиц	140	120
4. Изменение скорости	285	180
5. Окончание смешивания	0	270

Непосредственно после смешивания удобоукладываемость каждой смеси определялась с помощью теста на оседание в соответствии со стандартом ASTM C143 / C143M-15a [13].

2.3. Приготовление образцов для испытаний

После перемешивания в смесителе для строительных растворов (HOBART A-120, Hobart Canada Inc, Don Mills, ON, Canada) каждую смесь древесины, цемента, золы и воды заливали в деревянную плиту размером 450 × 330 × 15 мм. плесень.После заливки смеси форма закрывалась крышкой, удерживаемой С-образными зажимами. Такая установка позволяла разливать материал толщиной до 15 мм. Влажную смесь вылили в форму, поверхность выровняли деревянной стяжкой и окончательно зафиксировали крышку. От давления крышки толщина панели уменьшилась до 14 мм. Затвердевшие панели снимали с формы в возрасте 3 дней и затем хранили в камере кондиционирования при 23 ° C и относительной влажности 60%.Различные образцы для испытаний были вырезаны из панелей (по 3 панели на смесь) в день испытаний.

2.4. Методы испытаний

Панели были отверждены и испытаны для определения их механических характеристик через 3, 7 и 28 дней отверждения в соответствии со стандартом ASTM D 1037-12 [14]. Модуль упругости при изгибе (MOR) и модуль упругости (MOE) были определены в одном и том же возрасте с помощью универсальных испытательных рам MTS QTest-5 (корпорация MTS systems, Эден-Прери, Миннесота, США) с использованием модульной системы управления Elite.Сопротивление выдергиванию, водопоглощение и разбухание по толщине также были проверены в соответствии со стандартом ASTM D 1037-12 [14]. Тепловые свойства древесно-цементных плит были измерены с помощью измерителя теплового потока FOX 314 (TA instruments-LaserComp Inc, Уэйкфилд, Массачусетс, США) в соответствии со стандартом ASTM C518 [15]. Плата была помещена между двумя пластинами с регулируемой температурой, и с каждой стороны был приклеен измеритель потока, чтобы можно было измерять температуру и тепловой поток на поверхности платы, которая может подвергаться температурным колебаниям.Теплоемкость и теплопроводность можно рассчитать по этим четырем параметрам (две температуры и два тепловых потока). Растворимость WA оценивали по потере массы, измеренной на 15 г WA, помещенных в 100 мл дистиллированной воды и перемешанных в течение одного часа при 23 ° C. Затем остаток фильтруют под вакуумом и промывают дистиллированной водой. Остаток WA помещают в печь на ночь, затем измеряют потерю массы. Растворимая доля соответствует средней потере массы образцов деревьев.Наконец, твердые образцы наблюдали с помощью сканирующего электронного микроскопа JEOL JSM-840A (JEOL USA Inc, Пибоди, Массачусетс, США) (SEM), оборудованного системой энергодисперсионного рентгеновского анализа (EDS). Для СЭМ-наблюдений образцы крепили целыми на двустороннюю липкую ленту и покрывали тонким сплавом Au-Pd. Условия эксплуатации были установлены на 15 кВ.

3. Результаты

3.1. Характеристика материала

3.1.1. Древесные частицы

Гранулометрический состав древесных частиц оценивали с использованием пяти сит: 1.19, 1,4, 1,7, 2,38, 2,8 и 3 мм. Согласно результатам, приведенным на фиг.1, 100% частиц имели размер менее 3 мм, а частицы диаметром 1,7 мм составляли самую высокую массовую долю (57%).

Гранулометрический состав древесных частиц.

3.1.2. Древесная зола

Анализ размера и формы частиц

Анализ формы с помощью сканирующей электронной микроскопии показал, что частицы золы имели неправильную форму и сферическую форму (b). Древесная зола подходит для использования в качестве наполнителя / частичной замены цемента в высококачественном бетоне из-за усиленного эффекта «шарикоподшипника», создаваемого сферической формой WA.Эффект «шарикоподшипника» древесной золы создает смазывающий эффект, когда бетон находится в пластичном состоянии. Согласно результатам, показанным на, значения D10, D50 и D90 WA составляли 2,5, 18,5 и 114,1 мкм соответственно. Древесная зола содержит 18% сверхмелкозернистых частиц (диаметр частиц ϕ <5 мкм).

Сканирующая электронная микроскопия древесной золы с малым увеличением ( a ) и большим увеличением ( b ).

Анализ размера частиц WA.

Химический состав

Результаты химического анализа исследованной древесной золы представлены на рис.Найдено совместное содержание оксида железа (Fe ₂ O ₃ = 1,22%), оксида алюминия (Al ₂ O ₃ = 2,25%) и диоксида кремния (SiO ₂ = 7,80%). составлять 11,27%, что значительно меньше минимального количества, необходимого для квалификации материала как пуццолана, установленного на уровне 70% [16].

Таблица 2

Физико-химические свойства древесной золы.

Свойства	Значение	Химический состав (%)
Условные параметры		SiO 2	7.80
Органический материал (мг / кг)	<10	Al 2 O 3	2,25
pH	13	Fe 2 8 O 66 3 8 O	66 3
		MgO	7,47
Физические свойства		CaO	46,70
Плотность (кг / м 3 )	2970	Na 2 O	0.86
Удельная поверхность (м 2 / кг)	261 ​​	K 2 O	9,61
		TiO 2	0,11
		MnO	4.51
		P 2 O 5	2,34
		Cr 2 O 3	<0.01
		V 2 O 5	<0,01
		ZrO 2	<0,02
		ZnO	0,04
		Потери при возгорании	14.20

Зарегистрированные потери при возгорании при 950 ° C составили 14,2%, что превышает максимальное требование для пуццоланов в 12% [16].Это означает, что зола содержит значительное количество несгоревшего углерода, что снижает ее пуццолановую активность. Было обнаружено, что содержание щелочи (% Na ₂ O + 0,658 ×% K ₂ O) составляет 7,18%, что превышает максимальное содержание щелочи в 1,5%, требуемое для пуццолана. Удельный вес древесной золы составил 2,97, что намного меньше плотности портландцемента (3,15). WA содержит более 99% (по весу) неорганического материала и дает поровый раствор с высоким pH.

Тест на растворимость

показывает процентное содержание древесной золы, растворенной в воде во время теста на растворимость. Растворимость WA оценивается в 7%, включая гидроксиды извести и щелочных металлов, которые легко растворяются в воде в лабораторных условиях. Этот растворимый компонент играет важную роль в реакции гидратации.

Таблица 3

Тест на растворимость древесной золы в воде.

	Древесная зола (г)	Потеря массы (г)	Растворенный материал (%)
1	14.10	0,90	6,30
2	15,00	1,20	8,00
3	14,30	0,90	6,30
	Среднее значение	6,90

3.2. Изменение плотности

Вес всех панелей регистрировали в начале и в конце периода отверждения (3 дня в форме) для определения изменений удельного веса панелей.Она уменьшилась примерно на 5% за этот период из-за того, что используемая форма не была полностью непроницаемой. Часть воды, вероятно, впиталась самой формой, так как она была сделана из фанеры.

Масса панели достигла плато примерно через 6 дней после извлечения из формы, что означает, что к тому времени большая часть свободной воды в цементном тесте испарилась в камере кондиционирования при 23 ° C и относительной влажности 60%.

3.3. Технологичность

показывает результаты, полученные для теста на консистенцию.Результаты показывают, что потребность в воде увеличивается с увеличением содержания древесной золы. Древесная зола, вводимая в цемент, увеличивала содержание углерода, тем самым увеличивая количество воды, необходимое для достижения удовлетворительной обрабатываемости.

Таблица 4

Результаты теста на согласованность.

Массовое соотношение	P0	P1	P2	P3	P4	P5
Древесная зола / цемент	0.00	0,10	0,20	0,30	0,40	0,50
Дерево / связующее	0,35	0,35	0,35	0,35	0,35	0,35	0,35	0,35	0,35 1,00	1,04	1,08	1,12	1,16	1,20

3,4. Свойства изгиба древесно-цементной древесно-стружечной плиты

Как описано ранее, панели были испытаны на изгиб через 3, 7 и 28 дней после изготовления.Каждое испытание проводилось на трех образцах, и среднее значение представлено в.

Таблица 5

Результаты испытаний на среднюю прочность на изгиб древесно-цементно-древесно-стружечных плит (WCAP). Средние значения с одинаковым надстрочным индексом существенно не различаются для p = 0,05; стандартное отклонение указано в скобках.

0 и 0 и показать поведение WCAP при изгибе при разном времени отверждения. Это показывает, что значения прочности на изгиб и жесткости образцов панелей увеличиваются со временем отверждения. Они мало изменились после 7 дней отверждения, как это обычно наблюдается для материалов на основе портландцемента. Результаты статистического анализа показали, что существует значительная разница между образцами в отношении прочности на изгиб и жесткости на всех этапах отверждения (3 дня отверждения: p <0.001, 7 дней отверждения: p <0,001, 28 дней отверждения: p <0,05). Прочность на изгиб и жесткость панелей P4 и P5 были значительно ниже, чем у других панелей на всех стадиях отверждения. Оптимальная прочность на изгиб, наблюдаемая в этих испытаниях, была получена при 30% замене древесной золы (P3) после 28 дней влажного отверждения.

Изменение модуля разрыва при изгибе WCAP в зависимости от продолжительности влажного отверждения.

3.5. Сопротивление выдергиванию шурупа

показывает сопротивление выдергиванию WCAP в зависимости от содержания WA.Это показывает, что сопротивление извлечению винта уменьшается с увеличением скорости замены WA. Результаты статистического анализа показывают, что сопротивление выдергиванию шнека незначительно снижается до степени замены 30% в древесной золе. Однако за пределами этого значения он быстро уменьшается.

Влияние степени замещения древесной золы на сопротивление извлечению шурупов WCAP (средние значения с тем же верхним индексом существенно не отличаются для p = 0,05; стандартное отклонение указано в скобках).

3,6. Водопоглощение

Результаты испытаний на водопоглощение показаны на рис. Величина водопоглощения увеличивается с увеличением процента замены WA и времени погружения в воду. показывает, что набухание WCAP в воде по толщине невелико (<2%). Согласно результатам, водопоглощение всех плит с древесной золой выше, чем у контрольного образца после 28 дней отверждения.

Водопоглощение и набухание WCAP в зависимости от содержания WA.

Таблица 6

Среднее водопоглощение и набухание WCAP в зависимости от содержания WA.

		P0	P1	P2	P3	P4	P5
3 дня	MOR (МПа)	0.92 (0,16)	0,85 (0,04)	0,75 (0,02)	0,68 (0,07)	0,53 (0,04)	0,35 9,0 MOE (ГПа)	1,04 (0,21)	0,90 (0,21)	0,84 (0,24)	0,75 (0,08)	0,58 (0,0108)	0,58 )
	7 дней	MOR (МПа)	1.35 (0,21)	1,28 (0,24)	1,22 (0,17)	1,15 (0,17)	0,74 (0,05)	0,43 900 MOE (ГПа)	1,12 (0,14)	1,12 (0,15)	1,05 (0,13)	1,01 (0,18)	0,87 (0,0103) 0,0103 )
28 дней		MOR (МПа)	1.36 (x) (0,32)	1,30 (x) (0,33)	1,24 (x) (0,21)	1,20 (x) (0,1)	0,78 (y) (0,25)	0,47 z) (0,21)
	MOE (GPa)	1,40 (a) (0,1107) (а) (0,12)	1,07 (б) (0.07)	1,12 (b) (0,12)	0,82 (c) (0,14)	0,50 (d) (0,24)

76,9 0,997

		P0	P1	P2	P3	P4	P5
Водопоглощение (%)	2 h	36,5	703 2 h	36,5	703
	24 часа	38,8	42.7	47,5	52,0	61,6	76,1
Набухание по толщине (%)	2 h	0,4	0,8	0,5	0,9	0,997 91	2,0	0,9	0,7	1,6	1,6	0,8

3,7. Thermal Properties

показывает результаты испытаний на теплоемкость и теплопроводность WCAP.Интересно отметить, что теплоемкость увеличивается с увеличением содержания древесной золы. Он может способствовать снижению потерь тепла стенами здания, учитывая его относительно низкую теплопроводность при использовании в качестве внутренней перегородки. Уровень древесной золы P3 дает теплоемкость на 7% выше, чем у панели управления. И наоборот, теплопроводность существенно не меняется между уровнями замены древесной золы от 0% до 30%.

Таблица 7

Средние термические свойства и плотность WCAP в зависимости от содержания WA.

	P0	P1	P2	P3	P4	P5
Удельный вес	0,63	0,61	0,59	0,57	0,43	0,39
Теплопроводность (Вт / м · К)	0,13	0,12	0,12	0,11	0,08	0,07
Теплоемкость (Дж / г · К)	1304	1334	1368	1390	1424	1470

3.8. Микроструктура строительных растворов

Согласно результатам, представленным в, нет явных различий в микроструктуре между двумя образцами. Оба они обладают низкой пористостью и размером пор менее 10 мкм. Появление сферических частиц, имеющих форму WA, можно наблюдать на b, как показано белыми стрелками.

Изображения, полученные с помощью сканирующей электронной микроскопии, контрольного цемента ( a ) и цемента + 30% WA ( b ).

4. Обсуждение

Хотя исследованная древесная зола не квалифицируется как пуццолан, ее можно использовать для замены цемента в значительных количествах без значительного влияния на физические и механические свойства древесно-цементных плит.В предыдущих исследованиях сообщалось о максимальных долях древесной золы порядка 15–20% [10,11]. По сравнению с контрольным образцом (P0) WCAP, приготовленный с использованием 30% древесной золы вместо цемента (P3), показал умеренное снижение механических свойств на 10% для MOR при изгибе и 21% для сопротивления выдергиванию. Значение pH увеличивается с гидратацией цемента. Сильный щелочной раствор способствует реакционной способности кремнезема, присутствующего в WA, что усиливает пуццолановую активность на начальной стадии.Повышенный уровень pH способствует образованию водного кремнезема. Это соединение реагирует с ионами Ca ²⁺ и производит нерастворимые соединения, которые являются вторичными вяжущими продуктами [10]. Более того, WA может выступать в качестве наполнителя в смесях.

Обнаружено, что плотность образцов уменьшается по мере увеличения коэффициента замещения WA из-за немного меньшей плотности золы и, что наиболее важно, увеличения количества воды (и). В результате большего объема капиллярных пор механические и физические свойства, включая плотность, снижаются.Действительно, водопоглощение значительно увеличилось с 30% WA при замене. Это можно объяснить меньшим количеством частиц цемента при увеличении содержания древесной золы. Следовательно, реакция гидратации уменьшилась, и вода быстро испарилась в пористой среде с высокой пористостью из-за присутствия древесных волокон.

Часть золы около 7% растворяется в воде и способствует процессу гидратации. Большая площадь поверхности, связанная с частицами золы, также может быть фактором, поскольку она в некоторой степени действует как центры зародышеобразования для гидратации цемента.Действительно, на основе исследования с помощью SEM не было обнаружено значительных различий в микроструктуре смеси чистого цемента и смеси, содержащей 30% WA взамен, обе они демонстрируют плотную и однородную микроструктуру.

Увеличение теплоемкости WCAP после замены цемента древесной золой показало, что он может снизить теплопотери стен здания, учитывая улучшенную изоляцию, которую он обеспечивает. Действительно, WCAP имеет низкую теплопроводность, примерно в три раза ниже, чем у гипсокартона (0.32 Вт / м · К) [4]. Эта низкая теплопроводность в основном связана с более высокой пористостью WCAP по сравнению с гипсом, поскольку теплопроводность пустых пустот очень мала (около 0,025 Вт / м · К).

5. Выводы

В рамках этого проекта изучались физические, термические и механические свойства древесно-цементных плит, содержащих древесную золу. Было обнаружено, что древесная зола имеет отличный потенциал для использования в качестве частичной замены портландцемента. Основываясь на результатах, полученных в этом исследовании, оптимальный коэффициент замены составляет около 30% по весу.На этом уровне замены инженерные свойства WPCA были умеренно снижены (MOR изгиба на 12%; MOE изгиба на 20%; сопротивление выдергиванию винта на 21%) по сравнению с чистым контрольным образцом из древесного цемента. При замене более 30% механические и физические свойства начинают ухудшаться со значительно большей скоростью (MOR при изгибе на 43%, MOE при изгибе на 41% и сопротивление выдергиванию винта на 60% при частоте замены 40%). Использование древесной золы улучшает теплоемкость WCAP на 11% по сравнению с чистым древесно-цементным контрольным образцом.

Представленная работа является многообещающей с точки зрения производства экологически чистых древесноцементных панелей с улучшенными характеристиками по сравнению со стандартными гипсокартонными плитами. Дальнейшие работы должны включать измерение огнестойкости и акустических свойств этого материала. Состав и этапы обработки также могут быть дополнительно улучшены. Примечательно, что использование бумажного поверхностного слоя должно быть изучено для улучшения механических свойств панели.

Благодарности

Авторы также благодарны промышленным партнерам промышленной кафедры экологически ответственного деревянного строительства NSERC (CIRCERB) и страховой компании SSQ за предоставление древесной золы от La Cité Verte.

Вклад авторов

Концептуализация, V.-A.V., A.C., B.B. и P.B .; Data curation, В.-А.В .; Формальный анализ, В.-А.В .; Финансирование, P.B .; Расследование, V.-A.V., A.C., B.B., P.B. и J.D .; Методология, V.-A.V., A.C., B.B., P.B. и J.D .; Администрация проекта, A.C. и P.B .; Надзор, A.C. и B.B .; Валидация, A.C., B.B., P.B. и J.D .; Письмо — черновик, В.-А.В .; Написание — просмотр и редактирование, A.C., B.B., P.B. и JD

Финансирование

Эта работа является частью исследовательской программы Кафедры промышленных исследований Совета по естественным наукам и инженерным исследованиям Канады (NSERC) по экологическому строительству из древесины (CIRCERB) в рамках программ IRC (IRCPJ 461745-12) и CRD (RDCPJ 445200-12).

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Sauvat N., Sell R., Mougel E., Zoulalian A. Исследование гидратации обычного портландцемента древесиной методом изотермической калориметрии. Holzforschung. 1999; 53: 104–108. DOI: 10.1515 / HF.1999.016. [CrossRef] [Google Scholar] 2. Ша В., О’Нил Э., Го З. Исследование обычного портландцемента методом дифференциальной сканирующей калориметрии. Джем. Concr. Res. 1999; 29: 1487–1489. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (99) 00128-3.[CrossRef] [Google Scholar] 3. Морис Д., Клотье А., Бернар Р. Совместимость древесины и цемента некоторых восточно-канадских лесов по данным изотермической калориметрии. Для. Prod. J. 2004; 10: 49. [Google Scholar] 4. Титтелейн П., Клотье А., Биссоннетт Б. Дизайн древесно-цементной плиты низкой плотности для внутренней отделки стен. Джем. Concr. Compos. 2012; 34: 218–222. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2011.09.020. [CrossRef] [Google Scholar] 5. Раджамма Р., Сенфф Л., Рибейро М.Дж., Лабринча Дж.А., Болл Р.Дж., Аллен Г.К., Феррейра В.М. Влияние летучей золы биомассы на свойства цементных оснований в свежем и затвердевшем состоянии. Compos. Часть B англ. 2015; 77: 1–9. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2015.03.019. [CrossRef] [Google Scholar] 6. Барсело Л., Клайн Дж., Валента Г., Гартнер Э.М.Цемент и выбросы углерода. Матер. Struct. 2013; 47: 1055–1065. DOI: 10.1617 / s11527-013-0114-5. [CrossRef] [Google Scholar] 7. AIFQ. Pourquoi Gaspiller nos Déchets. Ассоциация лесной промышленности Квебека; Квебек, Квебек, Канада: 1990. [Google Scholar] 8.Сваптик К., Мишра М., Ом С. Включение золы древесных отходов в качестве частичного заменителя цемента для изготовления бетона конструкционного качества: обзор. Ain Shams Eng. J. 2015; 6: 429–437. [Google Scholar] 9. Эбер М., Бассе Г., Греневельд Э. Билан 2007 De La Valorisation Des Matières Résiduelles Fertilisantes. Правительство Квебека; Квебек, Квебек, Канада: 2008 г. [Google Scholar] 10. Subramaniam P., Subasinghe K., Fonseka W.R.K. Древесная зола как эффективное сырье для бетонных блоков. Int. J. Res.Англ. Technol. 2015; 4: 228–233. [Google Scholar] 11. Абдуллахи М. Характеристики древесной золы / бетона OPC. Леонардо Электрон. J. Pract. Technol. 2006; 8: 9–16. [Google Scholar] 12. Чоудхури С., Маниар А., Суганья О. Развитие прочности бетона с использованием цемента с добавлением древесной золы и использование моделей мягких вычислений для прогнозирования параметров прочности. J. Adv. Res. 2015; 6: 907–913. DOI: 10.1016 / j.jare.2014.08.006. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 13. ASTMC143-15. Стандартный метод испытаний на оседание гидравлического цементного бетона, Американский стандартный метод испытаний материалов.ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2015. [Google Scholar] 14. ASTMD1037-12. Стандартный метод испытаний для оценки свойств древесных волокон и материалов панелей, Американский стандартный тест материалов. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2012 г. [Google Scholar] 15. ASTMC518-17. Стандартный метод испытаний устойчивых свойств теплопередачи с помощью прибора для измерения теплового потока, Американский стандартный тест материалов. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2017.[Google Scholar] 16. ASTMC618-15. Стандартные технические условия на угольную золу-унос и необработанный или кальцинированный природный пуццолан для использования в бетоне. Американский стандартный тест материалов. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2015. Американский стандартный тест материалов. [Google Scholar] .