Как делают газобетонные блоки: Производство газобетонных блоков своими руками, оборудование, формы, технология и видео

Содержание

Как делают газобетон — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Всем кто сталкивался со строительством знаком такой материал как газобетон. Несмотря на то, что он считается вполне современным и довольно популярным, история его создания насчитывает более ста лет. Первые попытки сделать пористый искусственный камень были предприняты в конце 19 века, однако они были не очень успешными. Только тридцать лет спустя технология была усовершенствована, и в двадцатых годах прошлого века газобетон стали производить в промышленных масштабах.


Этот строительный материал из Швеции получил название Итонг (Ytong), бренд принадлежит немцам и производит бетонные блоки даже на заводе в России. Именно к ним в гости я приехал в подмосковный Можайск, чтобы выяснить как делают автоклавный газобетон.

Принцип производства газобетона не так сложен как может показаться на первый взгляд и чем-то схож с процессом производства хлеба. Если для производства хлеба необходимы дрожжи для того, чтобы тесто поднялось, так и для производства газобетона используются ингредиенты, благодаря которым бетон увеличивает свой объем, и становится пористым.

Но я начну свой рассказ с самого начала, со склада, где хранится сырье для производства газобетона. Чтобы сделать качественный продукт, нужны качественные ингредиенты, это гипс и кварцевый песок. Кран-погрузчик перемещает своим ковшом сырье в бункер. Оттуда смесь поступает по транспортерной ленте в такой огромный барабан, это шаровая мельница, где сырье измельчают в жидкую суспензию, так как помол идет с водой.

Внутри барабана находятся такие железные шары которые перемалывают все, что туда попадает. Однако со временем шары тоже измельчаются до состояния щебенки, остатки которых отсеиваются вместе со шламом из барабана.

Рядом с мельницей находятся вот такие мешки с железными шарами. Так как это расходный материал, а производство работает в полную мощность, то их требуется довольно много.

Полученное сырье поступает в эти накопительные бункерА на хранение. Здесь может хранится несколько сотен тонн готовой смеси из цемента, извести и песка. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание всех компонентов. Для производства газобетона используется 60% кварцевого песка, 20% цемента, 20% извести, 1% алюминиевой пасты и вода.

Алюминиевая паста и вода добавляются непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам. Готовая смесь заливается примерно на 2/3 в специальную прямоугольную форму, стенки которой не имеют жесткого соединения с дном. Все происходит довольно быстро.

Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате чего выделяется водород. Он в течении нескольких часов образует в сыром бетоне огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, равномерно распределённых внутри, но в процессе схватывания летучий водород в порах замещается воздухом.

После заливки формы со смесью медленно продвигаются в помещение с высокой влажностью и температурой. Как мне сказали специалисты, здесь может быть до 60 градусов тепла. Когда я снимал эти кадры, то чувствовал себя как в бане. Хотя по сути это и есть баня, правда только для газобетона. В этом помещении смесь находится до тех пор, пока не увеличится в объеме до верхней кромки формы. На это уходит от четырех до 5 часов.

Затем форма выкатывается из бани и вакуумный кран переносит застывшую смесь на следующий этап, причем содержимое без дна удерживается только за счёт вакуума.

На место, куда должна будет опуститься форма укладывается решетка и закатывается такой аппарат для нарезки газобетона на блоки равного размера. Нарезка производится с помощью струн. После этого сверху и с боков срезается слой, чтобы поверхность блоков была ровной без шероховатостей. Остатки и крошки сдуваются сжатым воздухом.

Затем кран захватывает решетку с блоками и переносит их на следующий этап производства. Тут же сразу укладывается новая решетка в основание для следующей партии блоков. Производство на заводе полностью автоматизировано, сотрудникам остается только контролировать процесс и следить за качеством.

Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Поддоны с сырыми блоками укладываются в три уровня, после чего с помощью таких платформ отправляются в автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Их использование позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку, стандарт в таком случае менее 1 мм на метр.

После этой процедуры блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно, в течение года упадёт от 5-10%. Автоклавирование это очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков. Если до попадания в автоклавы блоки были серыми, то после того, как их оттуда достали они становятся белыми.

Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. Затем готовые блоки отправляются на линию упаковки.

На этом этапе тоже все автоматизировано, робот укладывает палету и помогает запечатывать ряды блоков пленкой, после чего они отправляются на склад, который расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас выпускаемой продукции. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 600 кг/куб.м.

Следует упомянуть еще несколько важных фактов о заводе. Отходы производства или брак заново перерабатываются, а при помоле сырья и заливке блоков применяется конденсат от автоклавов. Предприятие не сбрасывает производственных сточных вод, и в производстве используется водооборотная схема, вся вода от охлаждения машин и промывки оборудования используется в замешивании сырьевой смеси. Получается практически безотходное производство.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Блоки из газобетона имеют относительно небольшую плотность и массу.

Стандартный блок для строительства частного дома 625х250х375 D400, массой 26кг может заменить в стене до 26 кирпичей общей массой до 138кг. При этом газобетонный блок является конструкционно-теплоизоляционным материалом, т.е. обладает свойствами как несущих элементов-кирпичей, так и теплоизоляции. Стены дома из данного материала не требуют утепления. Трудоемкость кладки блоков из ячеистого бетона в 5–7 раз ниже, чем у кирпича.

Теперь и вы знаете, как делают газобетон!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на адрес ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят тысячи читателей сайта Как это сделано

Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме.    Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.

Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке — Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел.

Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха.

Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки.

Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Газобетонные блоки своими руками: технология производства

Многие владельцы загородных домов с целью сэкономить изготавливают газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные блоки пользуются большим спросом среди застройщиков, поскольку обладают отличными эксплуатационными характеристиками. Но чтобы домашний строительный материал был качеством не хуже заводского, нужно ознакомиться со всеми особенностями его изготовления заранее, уделив особое внимание пропорциональному соотношению компонентов в составе.

Что собой представляют?

Востребованный в современное время строительный материал — газобетон нашел широкое применение при сооружении различных зданий. Изначально его изготавливали исключительно в заводских условиях, но позже опытные застройщики стали осуществлять производство газобетона собственноручно. Сам процесс выпуска газоблоков несложный, однако, требует строгого соблюдения технологического процесса и пропорций для замешивания. По классу газобетон относится к ячеистым бетонам, содержащим в структуре поры-ячейки.

Сильные и слабые стороны

Этот стройматериал имеет немалое количество преимуществ, которые значительно преобладают над недостатками. А считают плюсами газобетонных блоков следующее:

  • Высокая прочность.
  • Легкий вес.
  • Отличные теплоизоляционные свойства. Здания из этого материала не требуют дополнительного использования теплоизоляционных средств, что существенно сэкономит бюджет.
  • Поглощает уровень шума, проникающий извне.
  • Универсальность.
  • Влагостойкость и морозостойкость.
  • Безопасность. Имея натуральный состав, является безопасным для здоровья человека.
Среди существенных недостатков газобетонных блоков является их хрупкость и поглощение влаги.

Из недостатков выделяют повышенную хрупкость, теплопроводность и способность чрезмерно поглощать влагу. Из газобетонных блоков можно построить ограждения, перегородки, наружные одно-, двух- и трехслойные стены, а также несущие внутри помещений. Следует отметить, что газобетон бывает 2 типов:

  • Автоклавный. Газобетон изготавливается путем термической обработки стройматериала под давлением в специальных печах, которые носят название автоклав.
  • Неавтоклавный. Газобетонные блоки твердеют и прочнеют в естественных условиях.

На дому удастся изготовить только неавтоклавный стройматериал, но при правильном соблюдении технологического процесса блоки выйдут не менее прочными и качественными.

Инструменты и материалы

Оборудование

Чтобы сделать газобетон собственноручно на дому, нужно запастись следующим оборудованием:

  • Металлические струны. Они необходимы для удаления вытекающего газобетонного раствора.
  • Формы. Применяются для придания изделию необходимого геометрического размера.
  • Бетоносмеситель. Смешивает компоненты раствора и соединяет готовую массу с газообразователем. Без него не получится сделать качественный и правильной консистенции строительный материал.

Составляющие

При изготовлении раствора важно придерживаться всех дозировок и последовательности смешивания.

От правильности приготовления раствора зависит прочность газоблоков и непосредственно возводимого сооружения. Ингредиенты берутся только высококачественные, строго в соответствии с необходимой дозировкой. Так, понадобится 1 т портландцемента, маркой не ниже М400, 180 кг кварцевого песка, 1,5 кг каустической соды, 400 г алюминиевой пудры и в среднем 60 л воды. Подготовив компоненты, можно приступать к изготовлению газобетона, следуя такому алгоритму:

  1. Смешать цемент и песок.
  2. Влить воду и размешать смесь.
  3. Всыпать постепенно остальные составляющие (кроме серебрянки), постоянно помешивая массу.
  4. Подмешать алюминиевую пудру. Именно она вступает в реакцию с известью и в результате получается водород. Он и образует в сырье, имеющее невероятное множество пор.

Подготовка форм

Еще один важный этап производственного процесса — изготовление форм. Их можно приобрести готовые либо сделать собственноручно. Выбрав второй вариант, потребуется взять доски и сколотить из них прямоугольную емкость. В нее вставить перемычки, разделяющие форму по всей длине на ячейки. Размерами этих ячеек определяются параметры газобетонных блоков. Чтобы раствор не прилипал к доскам, опытные застройщики рекомендуют смазывать их внутренние части масляным составом, который готовится из 3 частей воды и 1 части машинного масла.

Технология производства

Готовую смесь разливают в специальные формы, которые сначала наполняют до половины.

Автоклав — специальное оборудование, которое нагревает раствор под давлением выше атмосферного. С его помощью удастся создать прочный, высококачественный строительный материал, но применение такого агрегата возможно только в заводских условиях. Дома же при приготовлении газобетона приходится обходиться без такого оборудования и после того, как раствор размешан, а формы подготовлены, приступают к заливке. Этот этап обычно сложностей не вызывает, но также требует определенной аккуратности и внимательности. Подготовленный газобетон вливают в емкости, заполняя их наполовину, поскольку после химической реакции раствор начнет подниматься. Далее идет обратный процесс и строительная смесь опускается.

Чтобы придать газобетонным блокам ровную поверхность, нужно срезать выступающий бугорок металлической струной и оставить бетонное изделие высыхать, набираться прочностных характеристик. Спустя 24 часа блоки извлекают и ставят на ровный участок, пока они полностью не затвердеют. При этом нужно следить, чтобы в помещении, где сохнут газоблоки, не было сквозняков.

Производство автоклавного газобетона в России — статьи завода «ЭКО», в Москве

к.т.н. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Смирнова А.С.

Национальная Ассоциация производителей автоклавного газобетона

Массовое производство АГБ в СССР началось в конце 50-х годов прошлого столетия, когда были построены 10 заводов на польском оборудовании с совокупной мощностью более 1,5 млн м3/год [1]. Предприятия преимущественно выпускали крупноразмерные армированные изделия с плотностью 800-1000 кг/м

3.Позже к этим предприятиям добавились заводы с отечественным оборудованием («Универсал 60» и «Силбетблок» и др.), позволяющие выпускать мелкие блоки по резательной технологии. К 1984 году в СССР насчитывается уже 99 предприятий по выпуску ячеистого бетона с суммарной годовой производительностью около 5,9 млн. м3 изделий, выпускающие армированные изделия и мелкие блоки с плотностью 600-700 кг/м3[2, 3].

С распадом Советского Союза, в России, как и в других странах бывшего СССР, отмечается общий спад в производстве газобетона. В связи с резким сокращением объемов строительства в начале 90-х годов наблюдается значительное падение спроса на строительные материалы. Ряд предприятий не смогли приспособиться к этим условиям и были вынуждены свернуть производство.

Новый этап в развитии газобетона связан с появлением в России в 1994-1997 гг. импортных технологических линий, позволяющих выпускать АГБ «нового поколения», отличающийся от прежнего точными геометрическими размерами и лучшими физико-механическими свойствами.

Заводы на импортном оборудовании,  обеспечили появление на российском рынке более 0,5 млн.м³ газобетонных блоков плотностью 500-600 кг/м3. Газобетонные изделия «нового поколения» быстро нашли свое место на рынке стеновых материалов, постепенно вытесняя неавтоклавные ячеистые бетоны, керамзитобетон, создавая конкуренцию керамическому и силикатному кирпичу.

На этом фоне начиная с 2004 г. вводятся в эксплуатацию новые заводы с импортными технологическими комплексами (рис. 1). В итоге, к концу  2014 г. число производителей АГБ увеличилось до 74, а их общая производственная мощность составила 15,9 млн м3/год. В большей степени (79,2 %) эти мощности представлены именно импортными технологическими комплексами (табл. 1).  

Таблица 1

Данные об установленных мощностях по выпуску АГБ

Технологические линии

Количество заводов

Количество технологических линий*

Установленные мощности

м3/год

%

Импортные

50

51

12 628 000

79,2

Отечественные

24

31

3 320 300

20,8

Все

74

82

15 948 300

100

* Число линий и заводов не совпадает, так как некоторые заводы имеют несколько линий.

В прошедшем году всеми предприятиями отрасли  было выпущено 12 899 318,94 м3 изделий из АГБ. В сравнении с прошлым годом выпуск АГБ увеличился на 14,2 %. Повышение выпуска обусловлено как вводом новых мощностей, так и увеличением выпуска на действующих заводах. Как показал проведенный анализ, в 2014 г. большая часть предприятий (46) увеличила выпуск АГБ в сравнении с 2013 г.

Больше всего газобетона, как в абсолютных, так и в относительных единицах выпустили заводы Центрального федерального округа. Выпуск на долю населения (табл. 2) в ЦФО составил 0,14 м3/чел, что более чем в 1,5 раза больше, чем в среднем по России (0,09 м

3/чел). Косвенно это свидетельствует о большем объеме потребления газобетона в данном регионе. Меньше всего АГБ производится и применяется в Дальневосточном и Северо-Кавказском округах, что связано с небольшим числом производителей газобетона в этих регионах, низкой популярностью данного материала, а также невысокими объемами строительства.

Таблица 2

Выпуск АГБ по федеральным округам

Федеральный округ

Число заводов

Общий выпуск, м3

Выпуск на душу населения,

м3/чел

Центральный

24

5 579 914,96

0,14

Приволжский

16

2 489 934,25

0,08

Южный

5

1 163 287,50

0,08

Северо-Западный

9

1 247 628,56

0,09

Уральский

7

1 147 255,92

0,09

Сибирский

7

1 047 697,75

0,05

 

По общему объему произведенного АГБ можно оценить объем внутрироссийского потребления данного материала, приняв во внимание тот факт, что российский газобетон практически не поставляется на экспорт. Но в тоже время импорт изделий из АГБ, главным образом, из Белоруссии остается достаточно высоким. По данным Секретариата межправительственного совета по сотрудничеству в строительной деятельности стран СНГ, экспорт газобетона из Республики Беларусь в Россию в 2014 г. составил 1,3 млн м3, в том числе в Центральный и Северо-Западный регионы по 500 тыс. м3. Кроме этого, по данным торговых организаций, реализующих АГБ в Калининградской области, объем импорта газобетона из Польши в этот регион составил 200 тыс. м3. В этой связи, общее потребление изделий из АГБ в России в 2014 г. можно оценить на уровне 14,4 млн м3.

В настоящее время практически весь АГБ в России производится в виде мелких стеновых блоков. На долю армированных изделий (перемычки, плиты, панели) по результатам 2014 г. приходится лишь 0,46 % от общего выпуска АГБ. Объем армированных изделий, произведенных в 2014 г., составил 58306,91 м3.

Стеновые блоки чаще всего производят с плотностью от 300 до 800 кг/м3(рис. 2), при этом основной объем газобетона (90 %) представлен марками D500 и D600. Усредненный показатель плотности всего газобетона, выпущенного в 2014 г., составляет 516,7 кг/м3. В сравнении с 2013 годом (518,4 кг/м3) он незначительно снизился. Таким образом, направленность рынка в сторону снижения плотности производимого АГБ сохраняется в течение последних лет [4, 5].

На импортных линиях, как правило, выпускают более легкие изделия, на отечественных — чуть тяжелее (рис. 3). Это связано с особенностями оборудования: импортные комплексы предоставляют большую возможность для выпуска изделий пониженной плотности (за счет точной дозировки компонентов,интенсивного смешивания, наличия закрытых зон твердения, автоклавирования при повышенном давлении и др.).

Исследования рынка, проводимые НААГ, в последние годы позволили выявить некоторые региональные особенности выпуска АГБ. Наиболее легкую продукцию выпускают заводы Северо-Западного региона: усредненная плотность выпускаемого газобетона там самая низкая по России — 465 кг/м3. Наиболее тяжелый газобетон выпускается в Сибири: средняя плотность 569 кг/м3(рис. 4). Подобный результат объясняется главным образом сложившимися традициями, которые в свою очередь зависят от возможностей производителей и их усилий по продвижению продукции. В Северо-Западном регионе одними из первых освоили массовый выпуск АГБ с плотностью 400 кг/м3и ниже, а также провели активную компанию по его продвижению. В Сибирском округе сложилась обратная ситуация. Там основные производители сориентировались на выпуск продукции с плотностью 500 кг/м3 и выше и до настоящего времени активного производства продукции пониженной плотности не производят. В ряде случаев на плотность выпускаемых изделий влияет сейсмичность региона. В частности, в Южном округе выпуск изделий пониженной плотности затруднен в связи с высокой сейсмичностью.

Подводя итог вышесказанному можно отметить, что производство автоклавного газобетона продолжает активно развиваться. Ежегодно запускаются новые линии по выпуску АГБ, действующие заводы наращивают свои объеме. Все это обеспечивает ежегодный рост мощностей по производству АГБ в средним на 3-5 % в год. Как следствие, растет выпуск данного материала и в 2014 совокупный объем впущенного АГБ составил 12,9 млн м3.  При этом качественно меняется выпускаемая продукция. На смену армированным панелям плотностью 700-800 кг/м3 пришли мелкие стеновые блоки плотностью 400-600 кг/м3 с точными геометрическими размерами и улучшенными физико-механическими характеристиками. Другими словами, тенденции, сопровождающие рынок на протяжении всей его истории сохраняются и в настоящее время.

Весомый вклад в результаты отрасли вносят предприятия-члены НААГ. На сегодняшний день Ассоциация объединяет около половины всех мощностей по выпуску АГБ – совокупная мощность членов НААГ 7,3 млн м3/год. В 2014 г.  23 завода, входящие в НААГ, произвели 6,4 млн м3 АГБ (49,6 % от общего выпуска).

НААГ это не просто объединение лидеров отрасли, эта организация занимающаяся поддержкой производителей АГБ (нормативной базой, научно-техническими исследованиями), а также осуществляющая  популяризацию и продвижение автоклавного газобетона. В рамках этой работы НААГ ежегодно реализует исследование рынка, по результатам которого и была подготовлена данная статья.

Литература

  1. Вылегжанин В.П. Газобетон в жилищном строительстве, перспективы его производства и применения в Российской Федерации / В.П. Вылегжанин, В.А. Пинскер. Строительные материалы, 01. 2009. С.4-8.
  2. Домбровский А.В. Производство ячеистых бетонов. Обзорная информация. ВНИИЭСМ. Выпуск 2. 1983. с.76.
  3. Коровкевич В.В., Пинскер В.А и др. Малоэтажные дома из ячеистых бетонов. Рекомендации по проектированию, строительству и эксплуатации. Ленинград: ЛенЗНИИЭП., 1989. 284 с.
  4. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Куликова Н.О. Анализ рынка автоклавного газобетона России // Строительные материалы. 2013. №7. С.40-44.
  5. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Смирнова А.С. Итоги работы предприятий по производству автоклавного ячеистого бетона в 2013 г // Технологии бетонов. 2014. №4. С. 44-47.

Как делают газобетон | Как это сделано

Всем кто сталкивался со строительством знаком такой материал как газобетон. Несмотря на то, что он считается вполне современным и довольно популярным, история его создания насчитывает более ста лет. Первые попытки сделать пористый искусственный камень были предприняты в конце 19 века, однако они были не очень успешными. Только тридцать лет спустя технология была усовершенствована, и в двадцатых годах прошлого века газобетон стали производить в промышленных масштабах.

Этот строительный материал из Швеции получил название Итонг, бренд принадлежит немцам и производит бетонные блоки даже на заводе в России. Именно к ним в гости я приехал в подмосковный Можайск, чтобы выяснить как делают автоклавный газобетон.

Принцип производства газобетона не так сложен как может показаться на первый взгляд и чем-то схож с процессом производства хлеба. Если для производства хлеба необходимы дрожжи для того, чтобы тесто поднялось, так и для производства газобетона используются ингредиенты, благодаря которым бетон увеличивает свой объем, и становится пористым.

Но я начну свой рассказ с самого начала, со склада, где хранится сырье для производства газобетона. Чтобы сделать качественный продукт, нужны качественные ингредиенты, это гипс и кварцевый песок. Кран-погрузчик перемещает своим ковшом сырье в бункер. Оттуда смесь поступает по транспортерной ленте в такой огромный барабан, это шаровая мельница, где сырье измельчают в жидкую суспензию, так как помол идет с водой.

Внутри барабана находятся такие железные шары которые перемалывают все, что туда попадает. Однако со временем шары тоже измельчаются до состояния щебенки, остатки которых отсеиваются вместе со шламом из барабана.

Рядом с мельницей находятся вот такие мешки с железными шарами. Так как это расходный материал, а производство работает в полную мощность, то их требуется довольно много.

Полученное сырье поступает в эти накопительные бункерА на хранение. Здесь может хранится несколько сотен тонн готовой смеси из цемента, извести и песка. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание всех компонентов. Для производства газобетона используется 60% кварцевого песка, 20% цемента, 20% извести, 1% алюминиевой пасты и вода.

Алюминиевая паста и вода добавляются непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам. Готовая смесь заливается примерно на 2/3 в специальную прямоугольную форму, стенки которой не имеют жесткого соединения с дном. Все происходит довольно быстро.

Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате чего выделяется водород. Он в течении нескольких часов образует в сыром бетоне огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, равномерно распределённых внутри, но в процессе схватывания летучий водород в порах замещается воздухом.

После заливки формы со смесью медленно продвигаются в помещение с высокой влажностью и температурой. Как мне сказали специалисты, здесь может быть до 60 градусов тепла. Когда я снимал эти кадры, то чувствовал себя как в бане. Хотя по сути это и есть баня, правда только для газобетона. В этом помещении смесь находится до тех пор, пока не увеличится в объеме до верхней кромки формы. На это уходит от четырех до 5 часов.

Затем форма выкатывается из бани и вакуумный кран переносит застывшую смесь на следующий этап, причем содержимое без дна удерживается только за счёт вакуума.

На место, куда должна будет опуститься форма укладывается решетка и закатывается такой аппарат для нарезки газобетона на блоки равного размера. Нарезка производится с помощью струн. После этого сверху и с боков срезается слой, чтобы поверхность блоков была ровной без шероховатостей. Остатки и крошки сдуваются сжатым воздухом.

Затем кран захватывает решетку с блоками и переносит их на следующий этап производства. Тут же сразу укладывается новая решетка в основание для следующей партии блоков. Производство на заводе полностью автоматизировано, сотрудникам остается только контролировать процесс и следить за качеством.

Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Поддоны с сырыми блоками укладываются в три уровня, после чего с помощью таких платформ отправляются в автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Их использование позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку, стандарт в таком случае менее 1 мм на метр.

После этой процедуры блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно, в течение года упадёт от 5-10%. Автоклавирование это очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков. Если до попадания в автоклавы блоки были серыми, то после того, как их оттуда достали они становятся белыми.

Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. Затем готовые блоки отправляются на линию упаковки.

На этом этапе тоже все автоматизировано, робот укладывает палету и помогает запечатывать ряды блоков пленкой, после чего они отправляются на склад, который расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас выпускаемой продукции. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 600 кг/куб.м.

Следует упомянуть еще несколько важных фактов о заводе. Отходы производства или брак заново перерабатываются, а при помоле сырья и заливке блоков применяется конденсат от автоклавов. Предприятие не сбрасывает производственных сточных вод, и в производстве используется водооборотная схема, вся вода от охлаждения машин и промывки оборудования используется в замешивании сырьевой смеси. Получается практически безотходное производство.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Блоки из газобетона имеют относительно небольшую плотность и массу.

Друзья, не забываем подписаться на канал, чтобы не пропустить следующий репортаж!

Стандартный блок для строительства частного дома 625х250х375 D400, массой 26кг может заменить в стене до 26 кирпичей общей массой до 138кг. При этом газобетонный блок является конструкционно-теплоизоляционным материалом, т.е. обладает свойствами как несущих элементов-кирпичей, так и теплоизоляции. Стены дома из данного материала не требуют утепления. Трудоемкость кладки блоков из ячеистого бетона в 5–7 раз ниже, чем у кирпича.

Теперь и вы знаете, как делают газобетон!

Применение газобетона в строительстве

С каждым годом газобетон становится всё более востребованным в самых разных сферах строительства. Данный материал используется в постройке частных и многоквартирных домов, гаражей, промышленных и сельскохозяйственных зданий, бань, беседок, заборов и прочих сооружений.

Газобетонные блоки применяются, прежде всего, для возведения наружных и внутренних стен жилых домов, магазинов, офисных зданий, ферм. Такую популярность рассматриваемый материал получил благодаря своим впечатляющим теплоизоляционным свойствам. Также к достоинствам газобетона относится высокая степень пожаробезопасности, относительно малый вес блоков и более легкий процесс укладки по сравнению с аналогичной процедурой по кирпичу.

Расширение производства газобетона позволило выпустить на рынок блоки разных размеров, форм и узконаправленного предназначения. К примеру, гладкостенные блоки используются преимущественно для строительства несущих стен и перегородок, и могут иметь разную ширину и толщину. В то же время для возведения армопоясов применяют специальные газобетонные U-блоки, которые потом заполняют бетоном.

Применение газобетона для несущих стен

Одной из областей строительства, в которой всё чаще обращаются к использованию газобетона, является постройка несущих стен. Газобетонные блоки хороши для возведения 2-3-этажных домов, хотя в каждом частном случае нужно учитывать технические характеристики материалов.

Газобетонные блоки D400 с толщиной не меньше 375 мм подойдут для строительства зданий с 1-2 этажами, причём в таких случаях можно обойтись без утеплителя. Для домов с большим количеством этажей уже потребуются блоки D500-D600 и минераловатный утеплитель, параметр паропроницаемости которого наиболее близок к соответствующей характеристике газобетона.

Возведение ненесущих внешних стен

В строительстве монолитных высоток также активно применяются газобетонные блоки для заполнения ненесущих стен. Каркас многоэтажных зданий делается из привычного прочного железобетона, а вот для возведения внешних стен и перегородок используют как раз-таки газобетон.

Газобетонные блоки марок D300-D600 обладают меньшим весом, а потому и нагрузка на общую конструкцию будет ниже. Кроме того, внешние стены из газобетона отлично сохраняют тепло.  

Тип блоков D500-D600 используется чаще в структуре навесных фасадов. Они отличаются повышенной прочностью и способны нормально переносить большую физическую нагрузку, однако обязательно требуется утепление минераловатой.

Применение газобетона для перегородок

Газобетон станет подходящей основой и для возведения перегородок в зданиях различного типа, ибо этот материал не только крепок и отлично удерживает тепло, но ещё и обладает достаточно хорошей звукоизоляцией.

В пользу газобетона говорит и тот момент, что блоки имеют разную толщину (50-200 мм), и поэтому могут быть удачно применены в различных строительных проектах, будь то частный дом, многоэтажка, офисное или коммерческое помещение.

Заборы из газобетона

Сегодня рынок строительных материалов предлагает массу различных вариантов для возведения заборов, но, несмотря на это, газобетон способен составить солидную конкуренцию и в этой сфере. К достоинствам газобетонных блоков в данном случае относится их долговечность, доступная стоимость и несложный монтаж. Однако стоит заметить, что постройка газобетонных заборов требует предварительную укладку бетонного фундамента и гидроизоляцию.

Постройка бань из газобетона

В силу своих характеристик газобетон – практически совершенный материал для строительства бань, ибо обеспечивает высокую теплоизоляцию и стоит недорого. Как и в ситуации с заборами, требуется бетонный фундамент и качественная гидроизоляция, а на конечном этапе – отделка внутри и снаружи, для чего подойдёт, к примеру, сайдинг или укладка керамической плитки.

Выводы

В конечном итоге можно сделать вывод, что использование газобетонных блоков выгодно и эффективно сразу в нескольких видах строительства. Отличные тепло- и звукоизоляционные характеристики, небольшой вес, простота монтажа, большой ассортимент размеров и форм, здравая цена – всё это делает газобетон целесообразным и фактически универсальным материалом, отчего и спрос на него стремительно растёт. Но чтобы все преимущества газобетона действительно работали, строительство должно быть строго по технологии.

Газоблок или пеноблок: что лучше для строительства

В последнее время в строительной среде распространилась сильная путаница по поводу названий блоков из ячеистого бетона. Часто разными словами называют один материал, а иногда объединяют под одним названием материалы совсем с разными свойствами. В этой статье разберемся, чем газобетон отличается от пеноблока, пенобетона, газосиликата и др.

Основные отличия пеноблока от газоблока


Для понимания вопроса нужно обратиться к нормативным документам, которые регулируют производство вышеупомянутых материалов.

Оба вида блоков имеют схожие свойства, похожи внешне и относятся к одному типу материалов – ячеистому бетону. Изделия из такого бетона имеют пористую структуру, что делает их более «теплыми» (низкая теплопроводность), но при этом они сохраняют достаточную прочность для строительства несущих стен.

Слова «пенобетон» и «газобетон» давно вошли в употребление, но фактически эти названия никак не отражают состав материала, потому что эти изделия не являются бетоном. Бетон – это составной материал, в состав которого входит заполнитель и вяжущее. Первая часть названия обычно обозначает заполнитель (железобетон). Части «пено-» и «газо-» тут обозначают способ порообразования. В одном случае — пена, в другом — газ.

Пенобетон


Производство этого материала регулируется двумя ГОСТами: «25820-2014 Бетоны легкие. Технические условия» (вступает в силу с 1 января 2020) и «25485-2012 Бетоны ячеистые. Общие технические условия». Из пенобетона изготавливаются пеноблоки, которые используют в качестве строительного стенового материала. Основные компоненты: цемент, вода, песок и пенообразователь.

Пенобетон от газобетона отличается по двум основным признакам.

По способу твердения – все ячеистые бетоны подразделяются на автоклавные и неавтоклавные. Пенобетон относится к последней категории, т. е. он твердеет естественным путем на воздухе (гидратационное твердение) в съемной опалубке. В некоторых случаях опалубка сразу разделяет материал на блоки, иногда пенобетон заливают одним большим блоком, а потом нарезают на части.

Автоклав – герметичная емкость для нагрева под давлением, на изделия внутри воздействует пар и высокая температура, поэтому газобетон сразу после производства получается влажным (влажность по массе у изделий низкой плотности может достигать 50%).

По способу пенообразования – пористой структуры в пенобетоне добиваются путем добавления специальных пенообразователей. В жидком виде материал вспенивают, а после затвердения у него остается пористая структура. В качестве пенообразователей могут использоваться костный клей, скрубберная паста и др.

В ГОСТе, который действовал до 2019 года пенообразователи нормировались, в новом нормативе пенообразователи не указываются.

Газобетон


Правильнее называть газобетон автоклавным ячеистым бетоном. Изготовление регулируется ГОСТом 31359-2007 «Бетон ячеистый автоклавного твердения. Технические условия». Газобетон делают из цемента, песка, воды, извести и газообразователя. Компоненты схожие, но остановимся на отличиях от пенобетона.

Песок измельчается до мелкой фракции (2000 – 3000 см.кв/кг), это необходимо для формирования единой с цементом массы. Песок для пенобетона не измельчают.

Материал нарезается еще до застывания, для этого не используется опалубка. Газоблоки продавливаются через стальные струны.

Застывание происходит за 12 часов в автоклаве. Благодаря этому порообразование происходит более предсказуемо, и блоки получаются более однородными.

Образование ячеек происходит при взаимодействии газообразователя (алюминиевая пудра ПАП-1 и ПАП-2) с известью и водой. В результате этого выделяется водород, который и формирует поры внутри материала.

Газобетон в некоторых регионах называют газосиликатом, но на самом деле это разные материалы. Когда производство ячеистых бетонов только началось, практиковались разные составы: на основе цемента, на основе извести и смешанные. Изделия на основе извести назывались газосиликатными блоками, сейчас такая рецептура практически не применяется.

Рассмотрим достоинства и недостатки каждого из материалов

Как понятно из описания процедуры производства, газобетонный блок изготовить кустарными методами практически невозможно, чего нельзя сказать о пенобетоне. Конечно, такие изделия имеют непредсказуемые физико-технические параметры, поэтому сравнивать их не имеет смысла. Для сравнения мы возьмем усредненные параметры пенобетона, который производится с соблюдением требований нормативов.

Что прочнее?


Марка прочности ячеистых бетонов обозначается буквой B (прочность на сжатие) и выражается в МПа (Н/м.кв). От этого параметра зависит усилие, после которого блок разрушится и потеряет свою несущую способность. Характеристика прочности обычно влияет на плотность. Повышение прочности приводит к повышению плотности, что снижает тепловые характеристики материала, поэтому прочность должна быть рассчитана в соответствии с требованиями конкретной конструкции.

Прочность пенобетона обычно не превышает B1,5, газобетон может иметь марку B1,5 – B7,5. Что позволяет использовать газобетон для более нагруженных конструкций, пенобетон можно использовать для ненагруженных конструкций (перегородки, хозяйственные конструкции) или в качестве теплоизоляционной прослойки.

По ГОСТам ячеистые бетоны подразделяются на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.

B0,5 – B1,5 – теплоизоляционные

B1 – B10 – конструкционно-теплоизоляционные

B7,5 – B12,5 – конструкционные

Это разделение достаточно условно, потому что выбор прочности должен быть продиктован расчетами для конкретного проекта. Раньше эта классификация была привязана к плотности материала, поэтому до сих пор ошибочно её продолжают приводить. В ГОСТе 2009 года для автоклавных газобетонов приводились только предельные значения по прочности, с 2020 года классификацию по прочности распространили на все ячеистые бетоны.

Что легче?


Газобетон имеет меньший вес за счет большего количества пустот и более однородной структуры (вес блока 300 мм – 18,5 кг). В пенобетоне (вес блока 300 мм от 35 кг) песок является заполнителем, который не участвует в синтезе, к тому же часто для кладки пенобетона нельзя использовать кладку с тонким швом. Увеличение шва способствует повышению веса всей конструкции.

Что теплее?


Низкая теплопроводность обусловлена количеством пор и их структурой. Плотный материал обладает более высокой теплопроводностью, соответственно постройки из него получаются менее «теплыми». Фактическая плотность пенобетона превышает марку D600, плотность газобетона D300 – D600. Это позволяет использовать последний для возведения однослойных стен с достаточно для средней полосы России тепловым сопротивлением.

Марка плотности блоков обозначается буквой D и цифровым значением (D200 – D700).


Порообразование в газобетоне происходит более равномерно, большинство пор получается закрытыми и маленькими. В пенобетоне больше открытых пор и они более крупные, а соответственно материал имеет более высокую теплопроводность.

Теплопроводность газобетона – 0,05 – 0,2 Вт/(м*С)

Теплопроводность пенобетона начинается от 0,18


Водопоглощение


Главная проблема газобетона заключается в изначально высокой влажности, после обработки в автоклаве она может достигать 50%. В процессе работы на строительной площадке и из раствора материал может дополнительно увлажняться. После возведения здания за 3 – 6 месяцев стены выходят на равновесную с окружающей средой влажностью (5%). До этого момент дом из газобетонных блоков не рекомендуется утеплять и отделывать.

Особенно важно выждать срок высушивания блоков при утеплении с помощью пенополистирола. В противном случае в стене может происходить влагонакопление с последующим разрушением стенового материала при пониженных температурах.

Когда влажность газоблоков выходит на 5 – 8%, то здание может эксплуатироваться в обычном режиме. Для влажных помещений (баня, отапливаемые помещения для домашних животных) на газобетонной стене надо сделать гидро- и пароизоляцию.

Пенобетон в этом отношении более практичен, так как он высыхает в процессе своего изготовления и увлажняется только осадками или раствором.


Что экологичнее?

Оба материала изготавливаются на основе минеральных компонентов (цемент, песок, известь). В изделиях не используются полимерные компоненты. Газобетон и пенобетон не вызывают аллергических реакций и не являются благоприятной средой для распространения плесени. Показатели радиоактивности у ячеистых бетонов тоже ниже, чем у других строительных материалов.

Какие размеры?


Газоблоки могут иметь различную форму и размеры. Максимальный размер крупного блока – 1500 мм, мелкого – 625 мм. Ширина соответственно – 600 и 400 мм, высота 1000 – 300 мм. Пеноблоки могут иметь схожие размеры, но встречаются и изделия большего размера.

Также пеноблоки и газоблоки могут иметь разнообразную форму. Например, из газобетона делают цельные перемычки для оконных и дверных проемов. По форме тычковой плоскости изделия подразделяют на блоки паз-паз, паз-гребень, плоскость-паз.
По этим параметрам пеноблоки и газоблоки находятся примерно на одном уровне, но пенобетонные изделия существенно проигрывают газобетону по точности размеров. Если у газоблоков первой категории отклонения от вертикалей и горизонталей обычно не превышают +-1 мм, то у пенобетонных блоков отклонения могут быть практически любыми.

Удобство в строительстве


Из прошлого пункта следует, что геометрия пеноблока хуже, чем у газоблока. Кладка с тонким швом (2-3 мм) при больших перепадах становится невозможной. Толстый растворный шов требует использования цементно-песчаных растворов, работа с ними требует определенного опыта каменщика.
Во вставке: Увеличение толщины шва ведет к снижению прочности кладки. С 10 мм до 20 на 20%, с 20 до 30 на 30%. Кладка с тонким швом прочнее на 20 – 30%.

Пенобетонные блоки нельзя класть на клей-пену из-за недостаточно ровной геометрии. Этот простой способ укладки, который используют при строительстве из газоблоков с тонким швом.
Еще одним негативным фактором является больший вес блоков. Из-за этого материал сложнее переносить, поднимать на объект. Это влияет на увеличение транспортных издержек.

Пенобетон более неоднородный, поэтому дает большую усадку 1-3 м/мм, усадка газобетона меньше и составляет 0,4 м/мм.
Вывод
По соотношению прочности и низкой плотности газобетон лучше пенобетона. Пенобетон больше подойдет для хозяйственных построек и зданий, в которых тепловое сопротивление стен не играет принципиальной роли.

Процесс производства бетонных кирпичей

ИЛИ

09 июля 2019 г.

Процесс производства бетонных блоков

Бетонный блок является одним из нескольких сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве.В основном они используются при возведении стен.

Смешивание, формование, отверждение и формирование кубов — четыре основных процесса, связанных с производством цемента

Стадия 1 — Смешивание:

  • Песок и гравий хранятся снаружи в штабелях и транспортируются в бункеры на заводе по конвейерной ленте по мере необходимости. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.
  • Начинается производство, и необходимое количество песка, гравия и цемента самотеком или механическим способом подается в весовой дозатор, который отмеряет необходимое количество каждого материала.
  • В течение нескольких минут сухие материалы, поступающие в стационарный смеситель, смешиваются друг с другом. Часто используются два типа смесителей. Планетарный или тарельчатый миксер, напоминающий неглубокую кастрюлю с крышкой, является одним типом, а горизонтальный барабанный миксер, напоминающий кофеварку, можно перевернуть на бок, а смесительные лопасти прикреплены к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера, это другой тип.
  • При смешивании сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. На это время также могут быть добавлены красящие пигменты и химические добавки.Затем бетон перемешивают почти десять минут.

Стадия 2 — молдинг:

  • После смешивания смесь выгружается на наклонный ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер. Снова начинается цикл смешивания для следующей загрузки.
  • Поверх блочной машины бетон подается в другой бункер с измеренной скоростью потока. Бетон в блок-машине подается вниз в формы. Формы содержат внешнюю коробку формы, состоящую из нескольких вкладышей формы. Внешняя форма и внутренняя форма полостей блоков определяются вкладышами. Одновременно можно формовать пятнадцать блоков.
  • Бетон уплотняется под действием веса верхней головки опалубки, опускающейся на полости опалубки только тогда, когда опалубка заполнена. Гидравлические цилиндры давления могут дополняться воздухом при воздействии на формующую головку. Для дальнейшего уплотнения в большинстве блочных машин используется кратковременная механическая вибрация.
  • Уплотненные блоки перемещаются вниз и из форм на плоский стальной поддон.Блоки и поддон выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Стадия 3 — отверждение:

  • Поддон с блоками подается к погрузчику, который удерживает их в стеллаже для отверждения. В каждом стеллаже несколько сотен книг. И он сворачивается в набор рельсов и перемещается в сушильную печь только тогда, когда стойка заполнена.
  • Печь представляет собой закрытое помещение, способное одновременно вместить несколько стеллажей с блоками. Двумя основными типами сушильных печей являются паровые печи низкого давления и паровые печи высокого давления. В паровой печи низкого давления блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре, чтобы они немного затвердели в печи. С контролируемой скоростью 60°F в час (16°C в час). Подачу пара отключают и блоки оставляют в горячем влажном воздухе на 12-18 часов после достижения температуры отверждения.Затем, после замачивания, блоки сушат, выпуская влажный воздух и повышая температуру в печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.
  • В паровой печи высокого давления, также называемой автоклавом. В этом типе температура повышается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 фунтов на кв. дюйм (5,5-12,8 бар). Блоки замачивают на пять-десять часов. Затем давление быстро сбрасывается, что заставляет блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и дорогостоящей печи, которая может производить блоки за меньшее время.

Этап 4 — Кубирование:

  • Поддон с блоками разбирается, а стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, установленной на цепном конвейере. Пустые поддоны подаются обратно в блок-машину, когда блоки сталкиваются со стальных поддонов, чтобы получить новый набор формованных блоков.
  • Когда блоки должны быть изготовлены в блоки с разъемной поверхностью, они сначала формуются в виде двух блоков, соединенных вместе.Если эти двойные блоки затвердевают, они проходят через рассекатель, который с помощью тяжелого лезвия ударяет их по сечению между двумя половинками. Это приводит к тому, что двойной блок ломается и образует грубую каменную текстуру на одной стороне каждой части.
  • Блоки проходят между кубером, который выравнивает каждый блок и укладывает их в куб по три блока вдоль по шесть блоков по высоте и по три-четыре блока по высоте. Таким образом, кубы вывозятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на склад.

Преимущества бетонных блоков:

  • Площадь ковра здания будет увеличена за счет малой ширины бетонного блока по сравнению со стеной из кирпичной кладки.
  • Дает лучшую теплоизоляцию, повышенную огнестойкость и звукопоглощение.
  • Его результатом станет экономия драгоценных сельскохозяйственных угодий, используемых для производства кирпича.
  • По сравнению с кирпичной кладкой строительство из бетонных блоков проще, быстрее и прочнее.
  • Бетонный блок имеет идеальную форму и размер, что значительно облегчает работу каменщика.
  • Блоки могут быть подготовлены путем автоматического расположения вертикальных швов в шахматном порядке без квалифицированного контроля.
  • Метод строительства из бетонных блоков может быть принят и широко доступен.

Теперь вы можете купить высокопрочные бетонные блоки высшего качества онлайн по лучшей рыночной цене на сайте materialtree.

com!

Masonry Design: Sinder Blocks: история Золушки

Что такое шлакоблок? Он вызывает в воображении образ: прямоугольный куб размером 8 на 8 на 16 дюймов с двумя или тремя отверстиями.Серые и унылые, солидные и правильные, прямые стены и квадратные углы: такие же американские, как Wal-Mart.

Настоящие шлакоблоки довольно круты. Вы не можете получить их больше. Раньше их делали из золы, которая была отходом сжигания угля. Сжигание угля теперь происходит намного эффективнее, и образуется не крупный пепел, а очень мелкая летучая зола. Нет больше пепла, нет больше шлакоблоков.

Примерно в 1910 году в результате сжигания угля образовался пепел, и мало где сжигалось больше угля, чем в Питтсбурге, штат Пенсильвания.Кирпичный каменщик из Питтсбурга по имени Фрэнсис Штрауб осознал потенциал этого большого объема отходов и экспериментировал с золой и цементом. Это привело к открытию в 1913 году конструкций смесей материалов для шлакоблоков.

Шлакоблоки легкие, изолирующие, и в них можно забивать гвозди. У г-на Штрауба было много противников его технологии, и он вел несколько дел о нарушении патентных прав на свое изобретение. Суть решения по его делу заключалась в том, что если можно было вбить гвоздь в блок, то это был шлакоблок: это был его патент, и никто другой не мог делать такой блок.

Мистер Штрауб появлялся у конкурентов, которых подозревал в нарушении его патента, и пытался вбить гвоздь в один из их блоков. Если бы он мог забить гвоздь, он бы собирал гонорары или закрывал их, или и то, и другое.

Примерно в 1936 году Соединенные Штаты приняли решение упростить строительство и производство, производя все строительные материалы на основе модульной координации конструкции. Было решено основывать все строительные материалы на объемной сетке 4-дюймового куба, чтобы все материалы были спроектированы так, чтобы соответствовать этой сетке; все, от листов фанеры до 2 «x 4», до окон и дверей.Блочная промышленность остановилась на конструкции 8’x8’’x16’, с которой мы так хорошо знакомы сегодня.

Со временем сжигание угля стало более эффективным, и производство шлакоблоков прекратилось. Однако термин прижился, поэтому сегодня люди по-прежнему называют бетонные блоки шлакоблоками. Сегодня летучая зола от сжигания угля используется в качестве пуццоланового материала в бетоне, создавая более прочный бетон. Они более плотные и в них гвоздь не вгонишь.

«Шлакоблок» — это практически культурная икона, настолько она вездесуща и знакома.Есть музыканты, называющие себя «шлакоблоками», и к этому термину применяются некоторые грубые городские интерпретации. Все благодаря Фрэнсису Штраубу из Питтсбурга, около 1913 года.

Немногие строительные материалы могут укладываться в бетонные блоки

Бетонные блоки трудно превзойти с точки зрения цены, универсальности и простоты использования. Они тяжелее кирпичей и более практичны, чем кирпичи или камни.

Впервые произведенные в 1882 году, бетонные блоки являются новичками по сравнению с такими древними кладочными материалами, как камень и кирпич. Обычно стены из бетонных блоков толщиной всего в одну ширину дешевле и проще в строительстве, чем стены из кирпича. Если важным фактором является внешний вид, вы можете использовать декоративные блоки или облицевать простую блочную стену кирпичом. Среди многих применений бетонных блоков — фундаменты, внешние и внутренние стены, подпорные стены и садовые экраны.

Блоки пустотелые могут быть заполнены изоляцией. Они также могут быть усилены как по вертикали, так и по горизонтали. При планировании конструкции из бетонных блоков обязательно ознакомьтесь с местными строительными нормами и требованиями к армированию.Это особенно важно, если сооружение будет подвергаться воздействию сильных ветров или находится в активной зоне землетрясений.

Стандартные блоки точно отформованы из смеси портландцемента и гравия или щебеночного заполнителя. Легкие блоки содержат такие заполнители, как пемза или керамзит, сланец, глина или шлак. С ними проще обращаться, чем со стандартными блоками, но они немного дороже.

Блоки доступны во многих декоративных стилях и отделках и функциональных формах. Они могут быть сплошными или полыми или иметь предварительно отформованные изолирующие вставки.

По номерам

Наиболее часто используемым бетонным блоком являются полые носилки, которые имеют размеры 8 дюймов в ширину, 8 дюймов в высоту и 16 дюймов в длину (номинально, допуская швы между блоками толщиной три восьмых дюйма).

Бетонные блоки также производятся с другими четными номерами ширины от 2 до 12 дюймов; в единицах половинной высоты (4 дюйма) и половинной длины (8 дюймов). Не все типы и размеры доступны во всех регионах. При планировании блочной конструкции сначала проконсультируйтесь с местными поставщиками каменной кладки.

Стандартные носилки весят около 40 фунтов каждая, легкие версии весят всего 25 фунтов. Стороны носилок называются лицевыми оболочками. Носилки обычно имеют фланцевые концы и два-три полых стержня («ячейки»). Ядра разделены перегородками (перепонками), которые сужаются сверху вниз, облегчая захват блока.

Угловые блоки напоминают носилки, за исключением того, что один или оба их конца находятся заподлицо. В стене без углов 8-дюймовые кубы, называемые полублоками, устанавливаются на концах каждого второго ряда.Перегородочные блоки шириной 4 дюйма или 6 дюймов, заподлицо с обоих концов, используются в качестве подложки для облицовки камнем или кирпичом, а также для внутренних перегородок. Доступны блоки специальной формы для использования вокруг дверных и оконных рам и для формирования контрольных швов, которые компенсируют движение кладки.

Стильный выбор

Существует несколько декоративных стилей:

* Разделенные блоки разрезаются на части для получения грубой каменной текстуры на открытой поверхности.

* Блоки Slump напоминают саман.

* Открытые поверхности архитектурных блоков имеют ребристые, рифленые или иные узоры.

* Блоки экранов или решеток отлиты с изящным декоративным рисунком для создания привлекательных разделителей и садовых экранов.

* Блоки с лицевой поверхностью отшлифованы до гладкости, чтобы напоминать напольное покрытие терраццо.

Подсказки

Чтобы уменьшить потребность в резке блоков, спланируйте проект таким образом, чтобы все размеры были кратны половинным и полным блокам. Поставщик каменной кладки может помочь определить, сколько блоков и сколько раствора потребуется.

Доставьте блоки как можно ближе к месту проведения работ.

Храните их на сухой платформе и накрывайте прочным пластиковым брезентом для защиты от влаги и грязи. В отличие от кирпича, бетонные блоки при укладке в стену должны быть сухими.

Ведущие производители и поставщики бетонных блоков в США

Бетон является популярным строительным материалом, состоящим из цемента, крупных и мелких заполнителей и воды. Он доступен во многих формах: от сухих премиксов, продаваемых в мешках, до готовых смесей, доставляемых грузовиками с бетонного завода.Он может быть сформирован на месте или доставлен в виде бетонных блоков. Как конструкционный материал, он имеет высокую прочность на сжатие, низкую прочность на растяжение и высокую огнестойкость. Это один из самых доступных строительных материалов. В этой статье перечислены ведущие производители бетонных блоков и производители бетонных блоков с разнообразным владением в Соединенных Штатах по их предполагаемой годовой выручке.

Изображение предоставлено: IvanovRUS/Shutterstock.com

Ведущие производители бетонных блоков в США

В этой таблице содержится информация о ведущих производителях бетонных блоков в США, основанная на этом отчете за 2021 год и ранжированная по расчетному годовому доходу.Также включены дополнительные сведения о местонахождении штаб-квартиры каждой компании, а также краткое изложение деятельности компании ниже.

 

Компания

Головной офис

Годовая расчетная оценка. Выручка

1.

CEMEX США

Хьюстон, Техас

1,94 миллиарда долларов

2.

CRH Americas, Inc.

Атланта, Джорджия

996,08 миллиона долларов

3.

Кирпичная компания Acme

Мидленд, Техас

646,7 миллиона долларов

4.

Дженерал Шейл, Инк.

Джонсон-Сити, Теннесси

548 долларов.29 миллионов

5.

Продукция Lee Masonry

Хопкинсвилл, Кентукки

85,2 миллиона долларов

6.

Р. У. Сидли, Инк.

Пейнсвилл, Огайо

83,57 миллиона долларов

7.

Pacific Coast Building Services, Inc.

Сакраменто, Калифорния

61,77 миллиона долларов

8.

Блок и кирпич Midwest

Джефферсон-Сити, Миссури

59,84 миллиона долларов

9.

Норуолк Бетон Индастриз, Инк.

Норуолк, Огайо

12,18 млн долларов

10.

McNear Кирпич и блок

Сан-Рафаэль, Калифорния

11,93 миллиона долларов

Информация с веб-сайтов Thomasnet.com, industryselect.com, dnb.com и компаний.

Резюме компании

CEMEX USA производит товарный бетон и цемент. Их другая продукция включает заполнители, летучую золу, асфальт и бетонные блоки. Компания была основана в Мексике в 1906 году и с тех пор стала всемирно известной.

CRH Americas, Inc. — одна из ведущих компаний по производству строительных материалов в Северной Америке и во всем мире. Их продукция включает в себя изделия из архитектурной кладки и бетонные блоки.

Acme Brick Company была основана в Техасе в 1891 году. Они производят кирпичи и блоки из различных материалов, включая бетон.

General Shale, Inc. производит брусчатку, материалы для ландшафтного дизайна, бетонные блоки, легкие заполнители и песок, а также другую продукцию. У них 14 производственных площадок в США и Канаде.

Компания

Lee Masonry Products была основана в 1963 году. Она поставляет искусственный камень, глиняный кирпич, изделия для ландшафтного дизайна, натуральный камень, аксессуары для кладки и бетонные блоки для кладки, такие как блоки.

RW Sidley, Inc. производит и продает заполнители, блоки, каменное оборудование, промышленные минералы, ландшафтные, строительные и бетонные изделия. Их различные продукты включают адаптеры, клеи, добавки, связующие вещества, мешки для раствора, кальций, заглушки для стен, цемент, химикаты, чистящие средства, колонны, траншейные дренажи, архитектурный и конструкционный сборный железобетон и фильтры.

Pacific Coast Building Services, Inc. производит строительные изделия, такие как кровельные изделия, гипс, изделия из стекла и бетонные изделия, включая бетонные блоки. Компания была основана в 1953 году как Anderson Lumber Company в Сакраменто, Калифорния.

Midwest Block & Brick поставляет блоки и кирпичи как для коммерческих, так и для жилых зданий. Основанная в 1948 году, компания производит и продает бетонные блоки, подпорные стены, брусчатку, кирпич, камень и другие изделия для каменной кладки и ландшафтного дизайна.

Norwalk Concrete Industries, Inc. является производителем сборных железобетонных изделий на заказ, включая подвальные ограждения, бассейны, парковочные блоки, камеры выщелачивания, цистерны, бордюры, заборы, фундаменты, плиты, водоприемники, ловушки, жироуловители, люки, панели, измерительные ямы. , и приюты.

Компания McNear Brick and Block была основана в 1800-х годах как поставщик кирпича в районе залива Сан-Франциско, но в настоящее время является общенациональным производителем различных типов кирпичей и блоков из различных материалов.

Владение крупнейшими производителями бетонных блоков в США

В этой таблице содержится информация о крупнейших производителях бетонных блоков Thomasnet, ранжированных по расчетному годовому доходу. Сертификат владения — это сертификат разнообразия на уровне компании. Как правило, эта сертификация не является отраслевой, но требует, чтобы компания по крайней мере на 51% принадлежала, управлялась и контролировалась меньшинством или группой. Также включены дополнительные сведения о местонахождении штаб-квартиры каждой компании, а также краткое изложение деятельности компании ниже.

 

Компания

Головной офис

Годовая расчетная оценка. Выручка

1.

Чебойган Цемент Продактс, Инк.

Чебойган, Мичиган

8,7 миллиона долларов

2.

Mid State Concrete Products, Inc.

Санта-Мария, Калифорния

4,91 миллиона долларов

3.

Тейлор Бетон Продактс, Инк.

Уотертаун, Нью-Йорк

4,13 миллиона долларов

4.

Kefauver Lumber Co., Inc.

Форест-Хилл, Мэриленд

3,67 миллиона долларов

5.

Пьемонт Сборный железобетон

Атланта, Джорджия

2,23 миллиона долларов

6.

Камбер Корп.

Уэксфорд, Пенсильвания

2,19 миллиона долларов

7.

Carr Precast Concrete, Inc.

Данн, Северная Каролина

2 доллара. 06 миллионов

8.

Swisher Concrete Products, Inc.

Клирфилд, Пенсильвания

1,15 миллиона долларов

9.

Central Concrete Supermix, Inc.

Майами, Флорида

Менее 1 миллиона долларов

10.

Торговец алмазными дисками

Статен-Айленд, Нью-Йорк

Менее 1 миллиона долларов

Информация от Thomasnet.com, dnb.com и веб-сайты компаний.

Резюме компании

Cheboygan Cement Products, Inc. производит цемент и бетонные изделия для строительной отрасли. Продукция включает в себя блоки, транзитный бетон, строительные растворы, кирпичи, брусчатку, подпорные стены, ступени, решетки, водостоки, строительные трубы, септиктенки и могильники.

Mid State Concrete Products, Inc. производит широкий ассортимент сборных железобетонных изделий, включая блоки, вспомогательные конструкции, системы подпорных стен, септиктенки, люки, системы коммерческих/промышленных отходов, водосборные бассейны, могильники и нестандартные изделия.

Taylor Concrete Products, Inc. производит каменное оборудование для жилых, коммерческих и промышленных помещений. Их продукция включает в себя бетонные блоки, кирпичи, ландшафтные блоки, подпорные стены, плантаторы, кольца, садовые бордюры, колонны, камни, плиты и брусчатку.

Kefauver Lumber Co., Inc. производит фермы для крыш и перекрытий, строительные изделия, такие как бетонные блоки, стальные балки, а также предлагает услуги по аренде кранов.

Piedmont Precast — производитель сборных железобетонных изделий.Доступны бетонные блоки, подпорные стены, отдельно стоящие стены, колонны, ступени и колпаки, наружные погребальные контейнеры и усыпальницы.

Camber Corp. производит строительные изделия на заказ, в том числе бетонные блоки. Их другая строительная продукция включает бетонные подпорные и сборные железобетонные изделия, а также армирование грунта.

Carr Precast Concrete, Inc. является производителем сборных железобетонных изделий на заказ. Доступны такие продукты, как звукоизолирующие стены и стены MSE, бетонные рейки и панели для пирсов, напольные покрытия для свиней, парковочные бордюры и блоки для патио.

Swisher Concrete Products, Inc. производит бетонные изделия для коммерческого, промышленного и жилого секторов. Их продукция включает в себя бетонные и угловые блоки, материалы для ландшафтного дизайна, бетонные кирпичи, колпаки, бетонные блоки для кладки.

Central Concrete Supermix, Inc. производит готовые бетонные смеси и бетонные блоки для кладки. Их материалы включают насосные и растворные смеси, растворы для кладки, напольные покрытия, белые начинки, цемент, строительные растворы, каменную известь и песок.

Diamond Blade Dealer производит блоки, в том числе абразивные, бетонные, режущие и бурильные блоки. Типы блоков включают диски общего назначения, диски по бетону, алмазные диски по сырому бетону, алмазные диски по асфальту и алмазные диски по каменной кладке.

Заключение

Выше мы оценили лучших производителей бетонных блоков в США. Мы надеемся, что эта информация была вам полезна при поиске поставщика. Чтобы узнать больше об этих компаниях или составить собственный список поставщиков, посетите сайт Thomasnet.com, на котором есть информация о других подобных продуктах.

Другие товары ведущих поставщиков

Прочие бетонные изделия

Ведущие производители и компании сборного железобетона в СШАСледующая история »

Больше из Заводского и производственного оборудования

Являются ли бетонные блоки токсичными? Можете ли вы что-нибудь с этим сделать?

Если у вас есть или вы планируете построить приусадебный участок, вы можете подумать об использовании бетонных блоков для фундамента. Их используют во многих приподнятых садах, потому что они очень прочные, дешевые и устойчивые к непогоде. Но безопасны ли они? Являются ли бетонные блоки токсичными для окружающей среды, вас и ваших растений? Ответ да, и нет. Бетонные блоки, также известные как шлакоблоки, могут быть изготовлены из материалов, которые потенциально могут вызвать проблемы со здоровьем при употреблении. Летучая зола, которая является побочным продуктом сжигания угля и используется для изготовления некоторых типов шлакоблоков, может вымывать в почву токсичные вещества, такие как оксид кальция, оксид алюминия и оксид магния. Другие побочные продукты тяжелых металлов, такие как свинец и мышьяк, также могут присутствовать и также могут выщелачиваться.Кроме того, известь может просачиваться в почву, что со временем может повышать уровень pH.

Летучая зола и другие элементы тяжелых металлов, обнаруженные в некоторых бетонных блоках, могут быть опасными, если эти материалы выщелачиваются в почву и потребляются. Ученые провели тесты, чтобы выяснить, вредны ли бетонные блоки для человека, но пока тесты не дали окончательных результатов.

К счастью, есть решение. Некоторые садоводы рекомендуют использовать герметик для бетонных блоков, который обеспечивает водонепроницаемое уплотнение между блоками и землей.Вы также можете выложить их пластиком или другим защитным слоем.

Несмотря на то, что все шлакоблоки не содержат этих вредных элементов, почти невозможно узнать, есть ли они в вашем. Я рекомендую всегда оставаться в безопасности и либо включать защитный слой между блоками и садом, либо не использовать их вообще.

Бетон или шлакоблоки

Во-первых, вам нужно выяснить, работаете ли вы с настоящими шлакоблоками или цементными блоками. Многие люди называют все бетонные блоки шлакоблоками, но это просто прозвище.

  • Цементные блоки изготавливаются из портландцемента и заполнителей. Они тяжелее и стоят дороже.
  • Шлакоблоки изготавливаются из портландцемента и летучей золы, которая является побочным продуктом угольной промышленности. Они легкие и обычно дешевле, но все же очень прочные.

Летучая зола является проблемой. Это побочный продукт электростанций, работающих на угле. Зола – это то, что остается после сжигания угля. Его собирают и используют вместе с цементом, чтобы сэкономить деньги и облегчить блоки.

Переработка угольной золы технически делает шлакоблоки экологичным строительным материалом. Однако летучая зола, выщелачивающая потенциально токсичные материалы в землю, может быть проблемой. Уголь содержит тяжелые металлы и другие вещества, известные своей токсичностью. Некоторые из этих металлов и веществ остаются в золе после сжигания угля и затем обнаруживаются в шлакоблоках.

По сути, использование шлакоблоков похоже на подбрасывание кусков угля в вашем саду.

Садовые клумбы, построенные из шлакоблоков, могут подойти для цветов и растений, но избегайте их, если вы сажаете овощи, фрукты и травы.Токсичные материалы, содержащиеся в летучей золе, могут выщелачиваться из шлакоблоков в почву, а затем в пищу.

Летучая зола

Зола-унос , также известная как «зольная пыль», является побочным продуктом сжигания угля. Это то, что остается после того, как котлы сожгут все топливо из угля. Раньше летучая зола выбрасывалась в атмосферу. Но в наши дни из-за новых законов о загрязнении его собирают и перерабатывают.

Существует два класса летучей золы.

Класс F возникает, когда электростанции сжигают антрацит или битуминозный уголь.Этот тип угля более твердый и старый, чем прокаленный или полубитуминозный уголь. Летучая зола класса F считается пуццолановой, что указывает на ее происхождение. Поццолан — это тип вулканического пепла, который поступает из Поццуоли, Италия. Он содержит больше алюмосиликатного стекла и кварца, который имеет очень мало ценности в качестве ингредиента цемента.

Летучая зола класса C содержит в своем составе большее количество извести, щелочи и сульфата. Летучая зола класса C считается цементной, и гидравлической. Содержит сульфат кальция, богатое кальцием стекло и оксид магния. Эти свойства делают его очень хорошим для производства цемента.

Летучая зола класса C

может стать цементом при добавлении в воду, как и портландцемент. Вот почему летучая зола класса C иногда используется в качестве замены или частичной замены портландцемента во многих бетонных смесях. Он дешевле и легче, но все же очень прочный.

Бетонные блоки, изготовленные из цемента вместо летучей золы, гораздо безопаснее для использования вблизи сада и, как правило, не считаются токсичными.Однако, если в вашем блоке вместо цемента используется летучая зола, это может стать проблемой.

Бетон обычно не считается токсичным

Бетон

— фантастический строительный материал, который веками использовался во всем мире. Без бетона не было бы мостов, дамб и больших зданий. И большинство современных жилых домов тоже не могли быть построены. Почти все, что строится в наши дни, использует тот или иной вид бетона, и почти все эти вещи совершенно безопасны.

Большая часть бетона производится путем смешивания цемента, песка и заполнителя с водой.Ни один из них не считается токсичным. Хотя есть некоторые свидетельства того, что уровень pH в почве может повышаться из-за извести, используемой в цементе, которая обычно не считается вредной. Потенциальная проблема возникает только тогда, когда в бетонную смесь добавляется летучая зола.

Существуют и другие добавки, которые можно использовать в бетонной смеси, такие как красители и химические отвердители, но они обычно не используются для формирования цементного блока. Вы можете уточнить у производителя, который сделал блок, чтобы быть уверенным.

Токсичность

Не все бетонные блоки сделаны из летучей золы.Большинство бетонов производится путем смешивания портландцемента с песком, заполнителем. Смесь затвердевает при смешивании с водой в процессе, называемом «отверждение». Эти типы блоков обычно считаются безопасными и не содержат токсинов.

Бетонные блоки, в состав которых входят «шлакоблоки», — вот откуда произошло прозвище «шлакоблоки». Любые блоки, содержащие летучую золу, могут выщелачивать токсичные тяжелые металлы в почву.

Потребление токсичных металлов из загрязненной почвы или растений, выращенных в ней, довольно обширно.

Итак, как определить, есть ли у вас сажи, содержащие летучую золу? Блоки, изготовленные только из портландцемента, тяжелее и дороже по сравнению с блоками, изготовленными из летучей золы. Одна из основных причин, по которой люди используют летучую золу, заключается в том, что она дешевле и легче цемента, но при этом очень прочная.

Если вы покупаете цементные блоки, я рекомендую вам получить их прямо в бетонной компании, потому что они могут точно сказать вам, что в них содержится. Я также рекомендую всегда покупать их новыми и не использовать старые блоки, потому что нет надежного способа узнать, что вошло в смесь.

Если у вас уже есть цементные блоки, я бы ошибся из-за осторожности и не использовал их или, по крайней мере, хорошо загерметизировал их, прежде чем вы это сделаете.

Что делать?

Если в вашем саду вместо еды растут цветы, то токсичные бетонные блоки не должны вас беспокоить. Хотя я бы все же не хотел, чтобы потенциально вредные и ядовитые вещества попадали в мой двор. Однажды вы можете решить выращивать овощи или фрукты в саду, и почва может быть загрязнена.

Если ваш сад окружен бетонными блоками, содержащими летучую золу, а также фруктами и овощами, возможно, токсичные вещества просачиваются в почву и, возможно, во все, что вы выращиваете.Это в дополнение к потенциально более высокому уровню pH извести. К счастью, вы можете контролировать уровень pH вашей почвы, чтобы увидеть, происходит ли это. Но я не знаю о простом домашнем тесте, который проверяет токсичность.

Вместо использования бетонных блоков для строительства сада на возвышенности я бы рекомендовал использовать более натуральные материалы, такие как дерево или настоящий камень.

Но если вы все равно хотите использовать блоки, купите их совершенно новыми на бетонном заводе и спросите, какие ингредиенты использовались для их изготовления. Также рекомендую герметизировать блоки водостойким герметиком и на всякий случай использовать лайнер.

Не сажайте съестное в полые камеры блоков. Это позволит обойти слои герметика. Корни будут расти, окруженные блоком, поэтому шансы на высасывание и поглощение будут выше.

Попробуйте выращивать очищающие растения, такие как подсолнухи, в течение нескольких сезонов, если вы не уверены в здоровье своей почвы. Некоторые виды растений очищают или нейтрализуют почву, удаляя токсичные материалы.В конце вегетационного периода обязательно уничтожайте отмершие растения. Добавление зараженных растений в компостную кучу может загрязнить кучу.

Изготовление бетонных блоков своими руками

Знаете ли вы, что вы можете сделать бетонные блоки своими руками с помощью формы. Формы продаются в Интернете, или вы можете сделать их сами дома. Делая свой собственный бетон, вы можете точно контролировать, что в нем содержится.

Существует полностью натуральная форма бетона, называемая римским бетоном, в которой используется измельченный и обожженный известняк или морские ракушки, смешанные с песком и заполнителем. Каждый ингредиент исходит от природы, поэтому он не содержит никаких загрязнений. Вы даже можете получать материалы со своей земли, чтобы не было никаких шансов на попадание иностранных химикатов или металлов.

Просто сделайте бетон, залейте его в формы и подождите, пока он высохнет.

Еще одним преимуществом самостоятельного изготовления бетонных блоков является то, что вы можете изменять форму по своему усмотрению. Блоки предназначены для строительства фундаментов, а не грядок, поэтому форму можно менять. Мне нравится удалять этот центральный кусок цемента, расположенный в середине блока.Это создает одно большое отверстие, которое я могу заполнить почвой и растениями. Эта центральная полоса предназначена для укрепления блока для фундаментных работ, но сады не должны выдерживать тонны веса, поэтому в этом нет необходимости.

Резюме: Являются ли бетонные блоки токсичными?

Если у вас есть или вы планируете построить приусадебный участок, вы можете подумать об использовании бетонных блоков для фундамента. Их используют во многих приподнятых садах, потому что они очень прочные, дешевые и устойчивые к непогоде. Но безопасны ли они? Являются ли бетонные блоки токсичными для окружающей среды, вас и ваших растений?? Ответ да, и нет. Бетонные блоки, также известные как шлакоблоки, могут быть изготовлены из материалов, которые потенциально могут вызвать проблемы со здоровьем при употреблении. Летучая зола, которая является побочным продуктом сжигания угля и используется для изготовления некоторых типов шлакоблоков, может вымывать в почву токсичные вещества, такие как оксид кальция, оксид алюминия и оксид магния. Другие побочные продукты тяжелых металлов, такие как свинец и мышьяк, также могут присутствовать и также могут выщелачиваться. Кроме того, известь может просачиваться в почву, что со временем может повышать уровень pH.

Летучая зола и другие элементы тяжелых металлов, обнаруженные в некоторых бетонных блоках, могут быть опасными, если эти материалы выщелачиваются в почву и потребляются. Ученые провели тесты, чтобы выяснить, вредны ли бетонные блоки для человека, но пока тесты не дали окончательных результатов.

К счастью, есть решение. Некоторые садоводы рекомендуют использовать герметик для бетонных блоков, который обеспечивает водонепроницаемое уплотнение между блоками и землей. Вы также можете выложить их пластиком или другим защитным слоем.

Несмотря на то, что все шлакоблоки не содержат этих вредных элементов, почти невозможно узнать, есть ли они в вашем. Я рекомендую всегда оставаться в безопасности и либо включать защитный слой между блоками и садом, либо не использовать их вообще.

Если у вас есть какие-либо вопросы или комментарии, напишите нам в любое время. Мы хотели бы услышать от вас.

Мы объясняем… Различные стили бетонных блоков

 

Мир бетонных блоков огромен.У вас есть гладкие, раздвоенные, рифленые блоки, дробеструйные блоки, а среди них есть двухсторонние, односторонние, угловые блоки, дымоходные блоки, оконные блоки и целая куча других. Это действительно ошеломляет. Но сегодня мы надеемся сделать мир бетонных блоков менее пугающим для вас, разобравшись с основами.


Бетонные блоки с гладкой поверхностью

Это самые распространенные блоки, которые вы увидите повсюду.Они сделаны в формах, которые обеспечивают гладкую поверхность со всех сторон.

Бетонный блок с гладкой поверхностью
от Crown Hill Stone Supply

Гладкая бетонная стена от Shaw Brick

Дом, спроектированный Dierendonck Blancke Architecten. Фотография Филипа Дюжардена.

Бетонные блоки с разрезной поверхностью

Бетонные блоки с облицовкой, в отличие от блоков с гладкой облицовкой, очень шероховатые. В зависимости от того, сколько шероховатых сторон желательно, формы, которые создают их, удерживают блок соединенным, но с надрезами наверху, чтобы обеспечить место, где долото может сломать бетон.После того, как блоки затвердеют, они проходят под высоким давлением, механическое устройство, похожее на долото, которое расщепляет бетон и обнажает грубые внутренности.

Односторонний расщепленный бетон изготавливается, когда один большой блок с гладкой лицевой поверхностью надрезается один раз и разбивается на две части. Двухсторонний расщепленный бетон получается, когда большой кусок бетона несколько раз надрезается и раскалывается, в результате чего получается несколько шероховатых кусков с двумя шероховатыми сторонами.

Бетонный блок с разрезной поверхностью от Crown Hill Stone Supply

Бетонная стена с раздельной облицовкой через Buildipedia.

Бетонная стена с раздельной облицовкой через Buildipedia.

Вдохновение от TRISTAR Brick and Block

Бетонные блоки с разрезными ребрами (также известные как рифленый бетон)

Далее идут бетонные блоки с разрезным оребрением, иногда называемые рифлеными бетонными блоками. Подобно блокам с раздвоенной поверхностью, эти блоки состоят из разделения большого блока на более мелкие, обнажая шероховатую поверхность. Однако формы, используемые для изготовления этих блоков, оставляют промежутки между бетоном, придавая ему ребристый вид.

Рифленый бетонный блок производства Woare’s Inc.

Фото слева – Бетонная стена с рифлеными краями | На фото справа — пример рифленого бетонного блока от TRISTAR Brick and Block.

Рифленые бетонные блоки

Последний вид бетонных блоков, который мы сегодня рассмотрим, — бетонный блок с насечками. Эти блоки похожи на гладкие, за исключением неглубоких линий на их поверхности. В этой категории бетонных блоков есть несколько вариаций — вы можете найти одинарные, двойные, тройные и так далее.Бетон с одинарной насечкой, показанный здесь, создает вид квадратных бетонных блоков, а добавление большего количества очков создает более прямоугольный вид.

Бетонный блок с насечкой от Stocker Concrete

Пример бетона с насечками TRISTAR Brick and Block

Бетон | Историческое общество Эджуотера

Том. XIX № 3 — ОСЕНЬ 2008

Автор: Кэти Гемперле

Бетон стал предпочтительным строительным материалом в последнее время. строительный бум.Он имеет много преимуществ по сравнению с традиционным строительством с пиломатериалы и кирпич. Бетон прочен, долговечен, пожаробезопасен и недорогой. Поскольку блоки больше, требуется меньше раствора и меньше работы по возведению стены из бетонных блоков. Пока мы смотрим на новый конструкция в бетоне, изменения очевидны. Текущие блоки кажутся более неровной отделкой, как у рустикированного Бедфорда Известняк типичных чикагских серых каменных зданий. Сегодня, когда мы видим бетонные стороны многих новых чикагских восьмиквартирных домов, мы видим бетон, имитирующий камень.

Это использование бетона, и даже этот дизайн блоков, чтобы выглядеть рустованный известняк, возникший в 1900 году с изобретением руки управляемая машина для заливки бетона, чтобы он выглядел как камень. изобретатель, Хармону С. Палмеру удалось сделать формовочную машину из литья. железо. В 1902 году он основал Hollow Building Block Company и, В 1904 году его компания производила около 400 формовочных машин в год. Интерес к этому новому и недорогому методу производства строительных материалов материалы росли как на дрожжах.Часть расширения этого промышленности было усовершенствование надежного портландцемента. Цемент является самым важным элементом в бетоне, который состоит из камни, заполнители, песок, вода и портландцемент. это цемент который затвердевает в бетон.

Изначально размер блоков зависел от формовочной машины. Это литье блоков может иметь место на строительной площадке. Кажется, это медленный процесс. Молдинг имел шесть сторон и запатентованный способ открывания. форму, чтобы блок можно было удалить.Рабочие заполнили форму рукой, утрамбовывая материал вокруг полых отверстий в середина. Затем оператор закрыл форму и с помощью рычагов изменил форму. положение пресс-формы на другую сторону. Затем были торцевые двери. отпущен, а затем с помощью другого рычага можно было отпустить блок. Согласно объявлению в Sears and Roebuck Home Builders 1910 г. Каталог, один человек мог сделать 125 блоков в день. Машина была доступны через Sears по цене от 42,50 до 63,75 долларов. Кроме того, к 1910 г. существовало множество лицевых и декоративных рисунков. детали доступны для литья.Самый популярный дизайн, стандартный все машины, была шероховатая поверхность скалы, которая выглядела как добытый камень.

Из бетонных блоков, изготовленных до 1915 года, почти 75 процентов были используется для фундаментов. Эти блоки, обращенные наружу, были в скале дизайн. Если блоки использовались для перегородок в интерьере, они были гладкими. К 1924 году производитель бетонных блоков Ассоциация, Ассоциация производителей бетона и Бетонная Ассоциация производителей блочных машин смогла создать стандартные размеры для всех блоков.В 1930 году размер стал 8 x 8 дюймов. х 16”.

С разработкой более легкого блока в 1917 году Джозефом Штраубом. (иногда называемого шлакоблоком), производство увеличилось. Шлакоблоки обладали некоторыми дополнительными свойствами, включая способность быть прибиты гвоздями и могут быть облицованы традиционными материалами, такими как кирпич. Этот процесс улучшения материала и автоматизации производственный процесс продолжается и по сей день.

Хотя использование бетона в качестве строительного материала очень популярно, несколько проблем.Начальный блок показывает некоторую усадку по мере отверждения. и твердеет. Он также меняется под воздействием температуры и влаги. изменения. Эти проблемы проявляются в виде трещин. Еще одна проблема выкрашивание (что бывает и у кирпичей), дисбаланс в исходном смешать пропорции. Иногда на коже появляются высолы. блоки как проблема с влагой и солями в процессе отверждения или со временем. Этим проблемам было уделено много внимания и были разработаны различные методы консервации.

В нашем домашнем туре 2008 года было построено здание из бетонных блоков в Хайленде. проспект. Владелец, Тим Линч, предоставил нам свои исследования по материал из книги «Строительные материалы ХХ века Под редакцией Томаса Д. Джестера». Он также предоставил копию Каталог Sears and Roebuck, переизданный Dover. Публикации. Среди информации, которую мы нашли о его здании заключалась в том, что архитектором был А. Э. Норман, у которого был офис на Девоне. Норман был известным архитектором в Эджуотере и Андерсонвилле.Многие из его зданий демонстрируют любовь к известняковым деталям. Так что, это большой интерес, что он был вовлечен в проект по строительству трех Двухквартирный дом из бетонных блоков на Хайленде. Дата постройки указана 1907 г., поэтому можно предположить, что каждый блок был изготовлен вручную с использованием новая пресс-форма. Весь внешний вид этих зданий бетонный блок, а не только фасад, как многие Чикаго двухквартирный. Это замечательные здания. В отличие от серых камней, эти здания имеют оттенок более теплого земного тона.Кроме того, есть декоративные орлы на фасадах.

Недолгий поиск других зданий из бетонных блоков дал только два на квартале Рашера 1700 года. Эти два здания находятся рядом друг с другом другие и имеют бетонные блоки только на фасадах.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.