Производство топливных брикетов из опилок
В мире, где постоянно растет стоимость топливных ресурсов, проблема энергетической экономии для многих людей выходит на первый план. Топливные брикеты из опилок, вследствие высокой популярности являются источником высокого дохода. Брикетированные опилки – это материал, который представляет собой эффективное недорогое топливо. Покупают такие брикеты не только частные лица, но и различные предприятия.
Что это такое?
Отходы лесопильной и деревообрабатывающей отраслей, часто занимают много места, отличаются низкой насыпной плотностью, имеют неравномерное распределение влаги, а вследствие этого имеют разную теплотворную способность. Процесс брикетирования способствует увеличению плотности топливного брикета до 900-1100 кг/ куб.м. Имея уровень влажности на уровне 10-12%, топливо из опилок характеризуется теплотворной способностью 4400-4500 ккал/кг. Получается, что теплотворность древесных брикетов в сравнении с дровами выше в 2-4 раза и близка к теплотворности каменного угля.
Создание таких брикетов происходит без добавления связующих компонентов. Высокий уровень прочности древесных брикетов достигается при помощи клейких свойств лигнина – вещества, которое входит в состав древесины.
В процессе сгорания брикетов из опилок выделяется в десять раз меньше СО2, чем при сгорании аналогичного количества природного газа, в 30 раз меньше, чем при сгорании кокса, а также в 50 раз меньше, чем при сжигании угля.
Древесные брикеты из опилок – это прессованное топливо в аккуратной компактной упаковке, требующее незначительных размеров помещения для хранения. Кроме этого, высокая плотность не дает влаге проникать внутрь и гнить материалу.
Такое топливо горит красивым, ровным пламенем, источая аромат натуральной древесины. 1 м3 брикетов из опилок соответствует 4-6 м3 дров по уровню теплоотдачи.
На сегодняшний день самыми востребованными являются такие виды брикетов:
- RUF. Эти брикеты имеют форму кирпичиков. Габариты – 150х100х60 мм. Уровень влажности составляет 8-10%, плотность в пределах 1,1- 1,2 г/см3, а теплоотдача – не менее 4400 ккал/кг. При этом количество золы составляет менее 1%. В одной упаковке таких брикетов 12 штук, весит упаковка 10 килограммов. Создают такие брикеты по методу холодного прессования в условиях высокого давления. Храниться они могут до 3 лет
- Pini Kay имеют форму карандашей. Габариты – 250х60 мм, отверстие имеет диаметр от 18 до 20 мм. Уровень влажности составляет 8-10%, плотность — 1,2 г/см3, теплоотдача — более 4400 ккал/кг. Показатель зольности не превышает 1%. Вследствие наличия отверстия в середине брикета создается тяга и горение осуществляется без принудительной вентиляции. Такие брикеты могут использоваться в топках с низкой тягой. Упаковка такая же, как и у брикетов RUF. Создаются такие брикеты по методу шнекового прессования в условиях высоких температур. Храниться они могут до 5 лет
- NESTRO имеют форму цилиндра. Длина составляет от 200 до 380 мм, а диаметр – 90 мм. Уровень влажности составляет 8-10%. Такие брикеты имеют более низкую плотность — 0,8-1,0 г/см3 и теплоту сгорания от 3900 до 4200 ккал/кг, чем предыдущие два варианта. Количество золы составляет примерно 1,5%. Создают такие брикеты по методу холодного прессования в условиях среднего давления. Эти брикеты имеют наименьший срок хранения – до года.
Как делают брикеты из опилок?
Рассмотрим производство брикетов из опилок методом шнекового прессования. Станок для производства брикетов из опилок – это довольно простая установка. Наилучшими показателями по удельным капитальным затратам обладают шнековые пресса. Узкое место такого устройства называется шнек. Его рабочий ресурс составляет примерно 50 тонн брикетов, после чего шнек нужно заменить. Меняется он очень легко, буквально за 10 — 15 минут.
Отметим, что требования к опилкам, для создания брикетов не такие высокие, как для создания пеллет. В этой работе не нужен тонкий помол. Допустимы заметные примеси коры. Даже крупных размеров стружка, или отдельные куски длиной 20 мм не мешают работе пресса. Брикет, который получается при помощи шнекового прессования, помимо высокого уровня плотности (1.1-1.2 т/м3) обладает упрочняющей коркой на поверхности. Брикеты почти не дают крошки, их можно перевозить в два яруса. Кроме этого, такая корка снижает вероятность попадания влаги в брикет.
На больших предприятиях устанавливаются целые линии для изготовления брикетов, преимущества которых обусловлены особенностями оборудования:
- сушка и измельчение осуществляется в аэродинамической сушилке. Такой диспергатор дает возможность уменьшить энергозатраты на сушку, точно выставить уровень влажности и гранулометрический состав сухого сырья. Все это позволяет создавать топливные брикеты высокого качества на небольшой территории
- линия – пожаробезопасна вследствие того, что температура сушильной установке не повышается больше, чем до 150°С
- компакные размеры диспергатора дают возможность установить полный цикл производства брикетов в 12-метровом контейнере.
Готовая технологическая линия, на которой реализуется изготовление топливных брикетов, характеризуется низкой энергоемкостью и приемлемой стоимостью. Она мобильна и компактна. Ее легко перевозить на другое место производства.
Применение топливных брикетов из опилок
Производство топливных брикетов из опилок подарило миру новый вид экологичного и дешевого топлива, которое можно использовать в котлах, печах, каминах. К основным сферам использования такого вила топлива относятся:
- прямое печное отопление жилых помещений. Для отопления здания площадью 200 м2 в сутки нужно 30кг брикетов из древесных опилок
- отопление складских и производственных помещений
- применение в автономных котельных частных коттеджей и целых поселков
- отопление подвижного состава железнодорожного транспорта
- костры, барбекю, мангалы. Это отличный вариант для туристов и дачников.
В процессе сгорания такого топлива на 50% увеличивается мощность котла, в сравнении с простыми дровами. Количество выделяемой серы при горении евродров не превышает 0.08 %, поэтому дымоход нужно чистить в 3-4 раза реже.
Таблица с характеристиками всех видов топливных брикет
| Вид топлива | Теплоотдача, кВт/кг | Влажность, % | Зольность, % | Цена за 1 тонну, у. е. |
| Древесные брикеты | 5,2—5,8 | до 12 | 1 | 102 |
| Брикеты из каменного угля | 7,55 | 10—15 | 12 | 150 |
| Брикеты из бурого угля | до 5 | 10—15 | до 30 | 70 |
| Евродрова из шелухи подсолнуха | 4,5—5 | 10 | 5 | 79 |
| Брикеты из соломы | 4,8—5,2 | 10 | 4 | 65 |
| Торфяные брикеты | до 4,5 | до 18 | 20 | 90 |
wood-prom.ru
« НазадПроизводство евродров. 25.03.2014 00:03Брикетирование опилок и переработка древесных отходов начала набирать популярность в 2000-ых годах. Цена на нефть растет и потребителям пришлось искать альтернативу газу. Многие люди, в регионах, где нет газа, используют дровяное отопление. Но отопление дровами очень неудобно, т.к. надо заготовить эти дрова, складывать их, просушивать и постоянно подбрасывать в твердотопливные котлы. Все стараются оптимизировать этот процесс. Россия – страна нескончаемых отходов лесопиления и агроотходов. В связи с этим брикетирование опилок начало становиться все более актуальным видом бизнеса и в тоже время – отоплением. Производство биотоплива изначально начало набирать популярность в европейских странах, т.к. там альтернативные виды топлива гораздо дороже. Пресса экструдеры начали выпускаться в Чехии, Польше и Германии, после чего технологию проработали Китайские производители. В настоящее время линии брикетирования в 80% производятся в КНР, а многие немецкие, украинские производители выдают Китайское производство за свое. Сейчас под название «евродрова» подходят брикеты, сделанные на ударных прессах, прессах экструдерах и гидравлических прессах. Каждый вид брикетирования имеет свои плюсы и минусы. В данной статье мы хотим заострить внимание на оборудовании для евродров типа Pni-Kayили Пини-Кей (говоря по русски). Производство Евродров типа Pini-Kay.В настоящее время линии брикетирования Pini-Kayпроизводятся в России, Беларуси, Украине и нескольких странах Европы. На самом деле технология брикетирования опилок у всех этих прессов одна. Процесс брикетирования подразделяется на несколько этапов. Первый из них – измельчение сырья. Изначально древесные отходы или любая другая биомасса имеет влажность около 50% и фракцию от бревен до щепы. Для производства евродров требуется измельчить сырье. Для этого используются различные измельчители древесных отходов: щепорезы, дробилки, рубильные машины. Идеальным сырьем для брикетирования является сырье фракцией до 3-4 мм в диаметре. После того, как мы измельчили сырье, для биотопливного производства его надо просушить. Для этого используются сушильные машины нескольких типов: аэродинамические сушки или барабанные сушки. Их задача понизить содержание влаги сырья до 8-15%, в зависимости от типа брикетирования. Для производства евродров идеально подходит влажность 8-10% в зависимости от типа сырья. Надо отметить, что для брикетирования опилок сосны и хвои требуется влажность около 8%, а для линии брикетирования березы и лиственных пород требуется влажность около 10%. Надо понимать, что разница в 2-3% влажности в биотопливном производстве очень важна и серьезна. Если недосушить опилки или пересушить, то получить качественный брикет очень сложно. После того как мы измельчили сырье и просушили его до нужного соотношения влаги, можно приступать к производству евродров. Рассмотрим принципы работы прессов-экструдеров типа Пини-Кей. Линии брикетирования брикетов типа Евродров нуждаются во фракции сырья около 3 мм и влажности 8%. Обратите внимание, что для разных видов сырья эти параметры могут меняться. Принцип работы пресса экструдера очень напоминает принцип работы обычной мясорубки. Опилки или сырье поступают в приемную камеру пресса экструдера и попадают на шнек, который гонит их вперед. Шнек имеет конусовидную форму и упирается во втулку, которая так же имеет конусную форму. Зазор между шнеком и втулкой может регулируется специальными шайбами, которые подкладываются под основание шнека. В оборудовании для Плюсы оборудования евродров типа Pini-Kay.Брикеты типа Пини-Кей имеют самую высокую теплотворность. Они выглядят очень презентабельно и дольше всего горят. Нельзя не отметить, что брикетирование опилок экструдерным методом, позволяет получить брикет одного размера (что удобно в использовании специальных твердотопливных котлов). Отверстие, которое образуется в процессе формирования брикета на оборудовании для евродров, облегчает возгорание евродров, за счет большей подачи кислорода. И конечно не стоит забывать, что цена брикета, произведенного на линии брикетирования Пини-Кей, самая высокая, за счет их теплоотдачи и сложности производства. Но все пресса в таких линиях брикетирования имеют производительность не больше 300 кг в час. Если производитель заявляет, что пресс, типа Пини-Кей, по производству Евродров может сделать больше 300 кг в час – это неправда. То есть, если у вас много древесных отходов и вы хотите запустить производство с производительностью более 300 кг в час, то Вам надо устанавливать несколько прессов. А это накладные расходы в обслуживании и рабочей силе. Минусы оборудования евродров типа Pini-Kay.Брикетирование опилок по технологии Пини-Кей самое сложное из всех видов брикетирования и гранулирования опилок. Обслуживание оборудования евродров требует самого большего вмешательства человеческого фактора. Требуется наваривать (восстанавливать) шнеки ежедневно, во избежание их преждевременного износа, т.к. давление, которое создается в процессе брикетирования очень высокое. Помимо этого в процессе брикетирования опилок выделяется очень много ядовитого дыма, что требует установки специальных систем дымоотсоса. Ежедневный процесс наладки линии брикетирования занимает около часа (требуется достичь нужной температуры формирующей втулки, создать, так называемую, «пробку» для формирования брикета). Производство евродров по технологии Pini-Kay очень хлопотная, хотя при этом, отдача от продажи евродров самая выгодная. Мы рекомендуем приобретать такую линию брикетирования производителям с мощностью производства до 300 кг в час и тем, кто ориентируется на продажи конечному клиенту. Советуем ознакомиться со статьями «Ударный пресс или деньги из мусора», «Гранулирование опилок» для полного понимания биотопливного производства. За дополнительной информацией, не стесняйтесь звонить нашим менеджерам по телефону: +7-495-984-7973, или воспользуйтесь формой запроса на нашем сайте. |
mascorp.ru
Бизнес-идея. Производство топливных брикетов и пеллет
Если вы когда-нибудь задумывались о том, как можно делать деньги из мусора, эта бизнес-идея, безусловно, придется вам по душе. Ведь в производстве топливных брикетов и пеллет, или, как их еще называют, «евродров», в качестве сырья используются различные виды отходов. Они могут быть как древесными — опилки, стружки, щепки, так и сельскохозяйственными — солома, шелуха подсолнечника, гречихи и др.
Разберемся вначале, что представляют собой брикеты и пеллеты, для чего они используются, а также какова, в общих чертах, технология производства «евродров».
Топливные брикеты
Топливные брикеты — это твердое биотопливо, которое применяется в различных системах отопления: твердотопливные котлы, печи, камины. Брикеты могут использоваться для обогрева как жилых, так и производственных помещений. Они считаются экологически чистым топливом, во время горения выделяют очень мало дыма, имеют по сравнению с дровами более длительную продолжительность горения и высокую теплоотдачу. Сжигание брикетов дает от 1,5 до 4 раз больше тепловой энергии, чем использование такого же количества дров.
Технология производства топливных брикетов следующая. Отходы измельчаются и подвергаются сушке в специальном сушильном оборудовании. Затем происходит процесс их прессования. Под воздействием высокого давления и нагревания сырья выделяется лигнин – натуральный компонент, который содержится в растительной клетке. Он связывает измельченные отходы и придает брикетам прочность.
Различают 3 основных вида топливных брикетов.
1. Pini Key («Пиникей») – четырех- или шестигранный брикет с радиальным отверстием. Изготавливается он с помощью механических прессов. За счет обжига при высокой температуре имеет темно-коричневый или черный цвет.
Достоинства Pini Key:
— стойкость к механическим повреждениям и влаге;
— благодаря своей форме удобен в транспортировке;
— высокая теплоотдача и продолжительность горения;
— относительно невысокая стоимость производственного оборудования.
Недостатки:
— высокая трудоемкость и энергоемкость производства;
— сезонность спроса на малогабаритные брикеты;
— при производстве на недорогом отечественном оборудовании может не соответствовать европейским стандартам, в частности, возникают проблемы с контролем веса (вес брикета может «прыгать») и др.
2. RUF («РУФ») – прямоугольный брикет, произведенный на гидравлическом оборудовании.
Его достоинства:
— стабильность спроса;
— относительно низкая себестоимость — производство является менее трудо- и энергоемким по сравнению с изготовлением Pini Key;
— удобство в транспортировке;
— надежность производственного оборудования;
— если брикет производится с помощью импортной техники — соответствие международным стандартам качества.
Недостатки:
— брикет не устойчив к влаге и механическим повреждениям, соответственно — выше затраты на упаковку;
— сравнительно высокие первоначальные инвестиции.
3. Циллиндрические брикеты — производятся на ударно-механическом или гидравлическом оборудовании.
К их достоинствам можно отнести:
— высокий и стабильный спрос на качественный брикет;
— относительно низкая себестоимость;
— надежность производственной техники.
Недостатки:
— неустойчивость брикетов к влаге и механическому воздействию;
— из-за большого объема первоначальных инвестиций производство на механических прессах ударного типа в Украине практически не представлено, а существующие отечественные аналоги «круглых» брикетов зачастую не соответствуют требованиям международных стандартов.
Из сказанного выше можно сделать следующий вывод: чем меньше объем первоначальных инвестиций в этот бизнес, тем выше будет себестоимость производства и риск выпуска продукции низкого качества. И наоборот – высокие первоначальные затраты в приобретение импортного оборудования дадут в дальнейшем снижение себестоимости и высокое качество продукции, которая найдет своего покупателя не только на внутреннем рынке, но и в Европе.
Пеллеты, или топливные гранулы
Пеллеты представляют собой твердые гранулы длиной около 5 см и 6-8 мм в диаметре. Они являются основным топливом для пеллетных (гранульных) котлов, а также для печей и каминов. Используются пеллеты, как правило, для отапливания жилых помещений.
Для производства пеллет используется то же сырье, что и при изготовлении брикетов. Однако, здесь оно измельчается до состояния муки. Затем в специальном грануляторном оборудовании происходит процесс грануляции.
Преимущества данного вида топлива:
— низкое содержание влаги и углерода;
— высокая теплоотдача;
— низкая зольность (до 3%) – при сжигании пеллет образуется не уголь, а пепел;
— удобство в транспортировке.
Одним из главных недостатков пеллет является высокая энергоемкость их производства.
Как уже отмечалось выше, пеллеты используются в основном как топливо для гранульных котлов. Последние весьма популярны в Европе из-за их экологической чистоты, независимости от внешних энергоисточников и высокой экономичности. КПД пеллетных котлов может достигать 95%.
Как следствие — продукция пеллетного производства на сегодняшний день, в основном, ориентирована на европейский рынок.
Перспективы производства «евродров»
Твердое биотопливо, произведенное в Украине, пользуется стабильным спросом у европейских покупателей. Так, около 10% потребляемых в странах Европы пеллет производится в Украине. Основные импортеры на сегодняшний день — это компании из Германии, Италии, Польши, Чехии и стран Балтии.
Как известно, тенденция к росту мировых цен на традиционные энергоносители, такие как нефть, газ и уголь, в долгосрочной перспективе сохраняется. Вместе с этим, растет спрос и цена на биотопливо. Поэтому, несмотря на некоторые негативные факторы, влияющие на развитие производства брикетов и пеллет в Украине (о них мы поговорим ниже), биотопливный бизнес в нашей стране однозначно имеет будущее.
Рентабельность бизнес-идеи
Уровень рентабельности рассматриваемого нами бизнеса зависит от нескольких факторов. Перечислим основные:
1. Применяемая технология и масштаб производства.
2. Наличие собственной сырьевой базы – в выигрышном положении оказываются владельцы деревообрабатывающих и сельскохозяйственных предприятий, которые решили параллельно развивать биотопливный бизнес: они имеют возможность превращать отходы в сырье и не зависеть от внешних поставщиков.
3. Качество и изношенность оборудования.
По оценкам специалистов показатель рентабельности производства может достигать 50%. Некоторые компании – поставщики оборудования предлагают бизнес-планы, предусматривающие 100%-ю рентабельность! Насколько объективны такие прогнозы — потенциальному инвестору предстоит проанализировать.
Величина первоначальных инвестиций также зависит от технологии и объема планируемого производства. Стартовая сумма для проекта, предусматривающего закупку нового оборудования – от 200 тысяч евро. В то же время, на рынке можно найти предложения, воспользовавшись которыми вполне реально сократить размер вложений в разы. Это и приобретение б/у-шной техники, и аренда производственных линий с правом их дальнейшего выкупа, и другие интересные для инвестора, не располагающего солидными денежными ресурсами, варианты.
В поле зрения автора недавно попало предложение, в котором компания, продающая производственную линию, предлагала в качестве бонуса передать инвестору наработанную базу покупателей готовой продукции.
Основные риски
С какими сложностями может столкнуться предприятие по производству твердого биотоплива?
1. В Украине практически отсутствуют лизинговые программы, позволяющие собственнику, который ограничен в финансовых ресурсах приобрести новое импортное оборудование. Лизинг объектов недвижимости в России: www.ubrr.ru. А для получения банковского кредита необходимо выполнить целый ряд условий, таких как наличие залогового имущества, поручительство, оплата значительной части стоимости объекта покупки за счет собственных средств и т.д. Далеко не каждый заемщик оказывается в состоянии их выполнить. Остается альтернативный вариант — покупка недорогой изношенной техники. Это приводит к увеличению себестоимости продукции, возникновению простоев из-за ремонта и производству продукции низкого качества.
2. У предприятий, не имеющих собственной сырьевой базы, время от времени могут возникать проблемы с поставками сырья.
3. Для производителей, ориентированных на европейский рынок, усиливается конкуренция со стороны предприятий – резидентов соседних государств, в частности – российских компаний.
4. В странах Евросоюза время от времени пересматриваются стандарты качества биотопливной продукции, причем – в сторону их ужесточения. Это может стать причиной головной боли для производителя, работающего на оборудовании низкого качества и/или изношенной технике.
5. Как известно, прибыль предприятия-экспортера включает НДС, возмещаемый из государственного бюджета. Однако, в последние годы возмещение НДС стало «притчей во языцех» — реально его получают лишь немногие компании, принадлежащие к особому «кругу избранных».
Дабы источник вдохновения от бизнес-идеи у потенциального инвестора окончательно не иссяк, на этом мы, пожалуй, разговор о рисках прервем.
Полезные ресурсы
И в заключение — несколько ресурсов, на которых можно найти дополнительную информацию по данной теме:
1. Украинский биотопливный портал: pelleta.com.ua. Здесь вы найдете аналитику рынка биотоплива, сможете скачать бизнес-планы и базы предприятий, работающих в этом сегменте, а также ознакомиться с различными коммерческими предложениями. Часть информации находится в бесплатном доступе, а часть – в платном.
2. Сайт производителя и поставщика биотопливного оборудования в Украине и России: biofuel.in.ua.
Ниже — трехминутный презентационный видеоролик, в котором представитель этой компании с задором рассказывает о ее деятельности, а также делится некоторой полезной информацией, касающейся производства биотоплива:
Если бизнес-идея по производству топливных брикетов и пеллет показалась вам интересной, желаю успехов в ее реализации!
biznesinalogi.com