Термостойкое покрытие: Термостойкие покрытия для металла

Содержание

Термостойкие покрытия для металла

В некоторых случаях, от покрытия металлов необходима не только антикоррозийная защита, но и высокая стойкость к повышенным температурам. Например, для оборудования, используемого в промышленности и подвергающегося нагреву, или для некоторых деталей автомобиля, который при работе неизбежно нагреваются. Поэтому некоторые спреи специально создаются термостойкими — с повышенной стойкостью к высоким температурам.

Термостойкие покрытия для металла

Составы, обладающие высокой стойкостью и сопротивляемостью к термическому воздействию и при это сохраняющие свою структуру, внешний вид и функции, называют термостойкими. Существуют так же жаропрочные и огнестойкие покрытия, но их не нужно путать с термостойкими.

Жаропрочные используются, например, для печей, и проявляют стойкость непосредственно к огню, а не к высокой температуре нагрева. Конечно, они, скорее всего, выдержат высокие температуры без огня, но все же созданы они для других целей.

Огнестойкие покрытия также отличаются структурой и функциями – они призваны защитить конструкцию от огня в случае пожара. При повышении температуры, они много кратно увеличиваются в толщине, создавая надежный барьер для пламени. То есть, внешний вид при нагреве они не сохранят, да к тому же оборудование может просто перестать функционировать. Такие покрытия используют, например, для металлических каркасов здания, чтобы при пожаре они не разрушились как можно дольше и успели провести эвакуацию людей или потушить пожар.

Если краски и покрытия в принципе не предназначены для использования при высоких температурах, то есть не являются термостойкими, то при нагреве покрытия будут трескаться, отслаиваться, терять не только внешний вид, но и все свои защитные качества.

Где применяются термостойкие покрытия?

Термостойкие составы, краски и эмали применяются везде, где происходит или вероятен нагрев металлов: оборудования, автомобили, печи, батареи отопления, трубы теплосетей, отопительные котлы и даже мангалы.

Некоторые термостойкие краски универсальны и могут применяться не только для металлов, но и для других поверхностей, например, камня или кирпича.

В машиностроении и автомобилестроении термостойкими красками обрабатывают:

тормоза,
двигатели,
глушители и прочие детали.

В промышленности, такие краски используются для защиты:

станков,
реактивных двигателей,
газопроводов,
металлических ограждений,
и даже кровли, так как она может сильно нагреваться от обычного солнечного света при жаре.

Какие требования предъявляют для термостойких покрытий?

Конечно, термостойкость в данном случае является самым главным требованием, но не единственным.

Термостойкие краски должны обладать следующими качествами:

Осуществлять электроизоляционную защиту, компенсируя хорошую проводимость защищаемого металла.
Быть стойкими к износу, чтобы не наносить покрытия постоянно.
Сохранять все свои качества при резких температурных перепадах, а также при снижении температуры до отрицательной.
Быть пластичными, чтобы покрытие со временем не потрескалось.
Обладать хорошей антикоррозийной защитой.
Придавать металлам дополнительную прочность и образовывать прочное покрытие.
Не представлять опасность для жизни и здоровья людей — быть экологически безопасными, не выделать вредных веществ в атмосферу.
Легко наносится.
Иметь высокий балл адгезии.
Обладать стойкостью к различным химикатам, парам, солям, воде, маслам и бензину.

! Обратите особое внимание на стойкость красок к химикатам, агрессивным парам и газам, маслам и бензину. У каждого состава своя стойкость к химикатам, или может не быть ни какой.

Из чего состоят термостойкие краски? Какими они бывают?

Состав термостойких красок может существенно отличаться друг от друга. Самыми распространенными компонентами могут быть кремнийорганические добавки, растворители и пигменты. А вот основа краски или эмали может быть разной. Чаще всего они разнятся по назначению, и исходя из этого – по диапазону температур.

Основы термостойких красок:

Алкидные или акриловые покрытия. Эти краски самые распространенные и обладают температурной стойкость примерно до 100°C, иногда выше. Так как не всем необходимо, чтобы краска выдерживала очень большой нагрев и переплачивать за повышенную стойкость нет смысла. Если вам необходимо защитить покрытием радиаторы, трубы отопления или другие металлические поверхности, которые нагреваются, но не более чем на 100°C. То это как раз ваш вариант.

Эпоксидные эмали. Эпоксидные эмали обладают чуть большей стойкостью к нагреву, обычно до 200°C. Их применяют для станков, различного оборудования, стен в специальных металлических боксах.
Эпоксиэфирные и этилсиликатные краски. Иногда содержат в составе металлическую пудру. Большинство цинковых покрытий и составов для холодного цинкования попадают в эту категорию. Выдерживают нагрев до 400°C.
Краски на основе силикона. Часто бывают однокомпонентными и выдерживают температуры до 650°C.
Специальные составы с содержанием жаропрочного стекла и композитных материалов. Уже можно отнести к жароустойчивым, применяются в специальных производствах, выдерживают от 650 до 1000°C.

Также краски могут быть специальными и по другим характеристикам. Например, стойкими к морской воде, к различным видам химикатов, для каждого металла в отдельности, например, специально для чугуна.

Почти все термостойкие краски обладают следующими техническими характеристиками:

Температуростойкость: от 120 до 1000 градусов.
Рекомендуемая температура нанесения: от -5, -15, -30°C, обычно до +40°C, но встречается и до +60°C.
Время высыхания. Зависит от марки краски, температуры воздуха и условий высыхания, от 20 минут до 72 часов.
Стойкость к маслу, солевому туману, бензину, воде.

В каких объемах и фасовках выпускаются термостойкие краски?

Как и стандартные краски и эмали, термостойкие краски имеют два основных вида выпуска – спрей или аэрозольный баллончик, или банка (ведро).

Краска в банках может быть разным объемом, иногда считается в кг, а иногда в литрах – от 1 кг до 40 кг.

Аэрозольная термостойкая краска в баллончиках бывает объемом 400-600 миллилитров.

Если вам необходимо покрыть небольшой участок или маленькую деталь, а также чтобы краска проникала в труднодоступные места, то рекомендуем вам воспользоваться спреем.

Срок хранения термостойких красок в банках начинается от 6 месяцев и заканчивается примерно 24 месяцами. Тот же состав в аэрозоли имеет многолетний, иногда не ограниченный срок хранения.

Покрытие термостойкими красками может быть глянцевым или матовым. Цвета чаще всего нейтральные: светло-серый, темно-серый, серебристых, коричневый. Некоторые производители дают широкий выбор цветовой гаммы, а некоторые просто включают дополнительные функции – финишную покраску другой эмалью любого цвета.

Как наносить термостойкие краски?

Нанесение термостойких красок практически не отличается от нанесения обычных, не термостойких. Все начинается с подготовки поверхности:

Очистка от грязи, ржавчины, окалины или старого покрытия – очистку производят вручную с помощью щеток, шлифовальным кругом или болгаркой, а также пескоструйным способом, что является самым качественным очищением.
Обезжиривание от жира и масел с помощью растворителя. Иногда обработка растворителем требуется до очистки – так старый слой краски легче снимается.
Наносить покрытие рекомендуется сразу же после обезжиривания, пока пыль и грязь снова не осела на поверхность.

Способы нанесения красок

Способы нанесения красок, как термостойких, так и обычных являются общими, это: кисти, валики, краскопульты или окунания. Однако, самым удобным способом нанесения является применение краски в аэрозольном баллоне, так как не требуется никаких инструментов и емкостей.

Каждый состав может иметь свои особенности по нанесению, необходимо обязательно ознакомиться с инструкцией.

! Обратите внимание, что термостойкие краски наносятся более тонким слоем, чем обычные. Причем чем выше температурная стойкость, тем тоньше слой.

Краски, с темперотуростойкостью 100-200°C наносят в 2 слоя. Те, что выдерживают до 400°C – одним слоем, а те, что могут выдержать 650-1000°C – одним, но очень тонким слоем, до 100 микрон. Именно поэтому, такие покрытия удобно наносить распылением. Если вы нанесете такие составы более толстым слоем, то при повышении температуры покрытие может потрескаться.

Температурный диапазон, в рамках которого необходимо наносить краски, указывается в инструкции для каждого состава отдельно.

Как выбрать термостойкую краску?

При выборе краски необходимо руководствоваться ее целевым назначением. Проще говоря, исходить из того – для чего вам краска? Что вы будете ей красить? И в каких условиях это изделие или конструкция будет эксплуатироваться. Исходя из ответов на эти вопросы, стоит обращать внимание на следующие характеристики:

Температуры, которые краска выдержит – если вам нужно покрасить, к примеру батареи, то нет смысла переплачивать и брать краску с температурной стойкостью до 1000°C.
Стойкость к тем веществам, которые вероятно будут контактировать с покрытием. Например, для окрашивания внутренних деталей авто необходима краска со стойкостью к маслам и бензину.
Где и в каких условиях будет использоваться объект, который вы собираетесь окрашивать – на открытом воздухе или в помещении, под навесом или с попаданием осадков. Кстати, для окрашивания на улице гораздо удобнее применять спрей.
Цвет и фактура покрытия – иногда необходимо, чтобы цвет сливался с окружением изделия или конструкции, а иногда наоборот – чтобы сильно выделялся на общем фоне.
Объемы и фасовка – если вам необходимо покрасить небольшую деталь, восстановить старое покрытие, или сложный объект с труднодоступными местами, то удобнее всего будет воспользоваться спреем. Если же вам необходимо окрасить большую конструкцию, то экономнее взять большую банку с краской или даже ведро.

Несколько спреев с высокой температурной стойкостью:

1. WEICON Rust Protection 2000 PLUS

Антикоррозийное покрытие высокой мощности, используется для долговременной катодной защиты всех металлических поверхностей. Применяется там, где коррозия особо сильно себя проявляет – в условиях агрессивной промышленной атмосферы, контактах с химическими соединениями, при плохих погодных условиях. Обладает очень стойкой защитой, придающей ее металлам.

Особенности спрея Вейкон 2000 плюс

В составе мельчайшие хлопья цинка, связующее вещество и ясные металл-оксид пигменты. Создает надежный, быстросохнущий и прочный слой. Устойчив к самым высоким температурам до + 500 градусов. Выдерживает до 2000 часов соленой воды или другой агрессивной среды. Выдержал испытания соленым туманом в течение 550 часов – ни следа коррозии. Выпускается в двух цветах: темно и светло-сером. Применяется как эффективный антикоррозийный грунт и для восстановления поврежденных цинковых покрытий, отлично подходит для точечной сварки.

2. Teroson VR 4600 spray

Антикоррозийная краска в виде спрея, распыляемая, быстросохнущая, серая, обеспечивающая надежную защиту. Используется при антикоррозионных мероприятиях для оцинковки стыков и швов, оцинкованных деталей, особенно тех, которые не покрываются краской и в качестве антикоррозионной защиты между сварочными фланцами при электродной и точечной сварке.

Особенности спрея Теросон 4600

Teroson VR 4600 придает железу и стали в результате электрохимического взаимодействия оптимальную антикоррозийную защиту. Верхний слой имеет высокую адгезию на чистых металлических деталях, обладает высокой износоустойчивостью и электропроводностью, как во влажном, так и сухом состоянии. Имеет приятный светло-серый цвет и удобный баллон для равномерного распыления. Может выдерживать температуры от -50°C до + 600°C.

3. Perfect — спрей цинковый

В составе средства чистый цинк 98,5% и алкидный полимер. Дает возможность применение точечной сварки после нанесения, способен выдерживать температуру до + 300 °C.

Особенности спрея Perfect

Содержит 99% чистого цинка. Эффективно защищает от коррозии. Обеспечивает прекрасную катодную защиту, противодействующую влиянию окружающей среды. Хорошо защищает от вредного воздействия соли и воды. Отлично проводит электричество, особенно подходит для точечной сварки. Обладает регулятором распылителя, что очень удобно при нанесении.

СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ ПРЯМО СЕЙЧАС И УЗНАЙТЕ О САМЫХ ВЫГОДНЫХ ПРЕДЛОЖЕНИЯХ, СКИДКАХ И АКЦИЯХ!

телефон: 8 (800) 707-53-17
e-mail: [email protected]

Для вас мы работаем: пн-пт 9:00-18:00

С уважением, коллектив магазина TDSPRAY.ru

Термостойкие покрытия, акриловая и кремнийорганическая эмаль, алюминиевые покрытия

Термостойкость — способность лакокрасочного покрытия не изменять свою химическую структуру и состояние поверхности под воздействием температуры, не изменяя также иных свойств – механических, реологических или декоративных.

Количественно термостойкость часто характеризуют максимальной температурой, при которой вещество химически не изменяется (или изменяется в допустимых пределах). Иногда считают, что термостойкость адекватна продолжительности сохранения устойчивого состояния образца при определенной температуре, т. е. его сроку службы, или времени жизни. В каждой области химии и техники имеются свои критерии термостойкости и способы ее определения.

Термостойкость покрытия зависит от природы пленкообразующего, пигментов и наполнителей и определяется прочностью химических связей вещества, механизмом и кинетикой термических реакций.

Эмаль акриловая термостойкая

Условно термостойкие акриловые лакокрасочные материалы могут выдерживать температуру чуть выше 100 °C, содержат специальные термопоглощающие присадки.

Жесткие молекулы полиуретана, чья молекулярная структура способна сопротивляться температуре свыше 120°C, но не намного и недолго. Но при температуре 200 °C и выше никакие добавки не помогут органическим веществам, из которых состоят обычные краски, противостоять такому влиянию.

Термостойкая кремнийорганическая эмаль

Наиболее термостойкими покрытиями являются кремнийорганические полимеры, покрытия на основе силикатных красок. К примеру, оптимизация структуры материала за счет полной или частичной замены углерода на кремний позволяет добиваться высоких показателей термостойкости, достигающей 600 °C.

Термостойкость покрытий на основе лакокрасочных материалов, в состав которых входят белые пигменты, выше по сравнению с покрытиями на этих материалах, наполненных цветными пигментами. Это обусловлено способностью белых покрытий отражать тепловые лучи, что приводит к замедлению процесса старения покрытий при нагревании по сравнению с поведением однотипных покрытий других цветов.

Таблица 1. Физико-химические показатели кремнийорганических лаков марок К О-815 и К О-85 должны соответствовать требованиям и нормам.

Наименование показателя	Норма для марки		Метод испытания
Наименование показателя	КО-815 ОКП 23 1133 1500	КО-85 ОКП 23 1133 0900	Метод испытания
1. Внешний вид	Прозрачная жидкость от светло-желтого до коричневого цвета без видимых механических примесей		По ГОСТ 20841.1
2. Массовая доля нелетучих веществ, %	33 — 37	15 — 17	По ГОСТ 17537 и по п. 4.3 настоящего стандарта
3. Условная вязкость при 20,0 ± 0 ,5 °С:			По ГОСТ 8420
по вискозиметру ВЗ -1 (сопло 2,5 мм), с	12 — 16	20 — 36
или
по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм, с	10 — 13	12 — 17
4. Кислотное число, мг КОН/г лака, не более	10	3	По ГОСТ 13526 и по п. 4.4 настоящего стандарта
5. Время высыхания пленки до степени 3, ч, не более:			По ГОСТ 19007 и п. 4.2 настоящего стандарта
при (20 ± 5) °С	—	3
при (150 ± 2 )° С	1	—

Таблица 2. Физико-химические показатели эмале марок КО-8 1 3, КО-81 4 должны соответствовать требованиям и нормам.

Наименование показателя	Норма для марки		Метод испытания
Наименование показателя	КО-813 ОКП 23 1272 1200	КО-814 ОКП 23 1272 1300	Метод испытания
1. Внешний вид пленки	После высыхания эмаль должна образовывать гладкую однородную пленку серебристого цвета		По п. 4.5
2. Условная вязкость при (20,0 ± 0 , 5) ° С, с:			По ГОСТ 8420
по вискозиметру ВЗ -1 с диаметром сопла 2,5 мм или	12 — 17	20 — 40
по вискозиметру типа ВЗ-246 (ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм, с	10 — 14	12 — 18
3. Время высыхания пленки до степени 3, ч, не более:			По ГОСТ 19007 и п. 4.6 настоящего стандарта
при (20 ± 5) ° С	—	2	По ГОСТ 19007 и п. 4.6 настоящего стандарта
при (150 ± 5) ° С	2	—
4. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более	3	—	По ГОСТ 6806
5. Прочность пленки при ударе на приборе У -1 , см, не менее:			По ГОСТ 4765 и п. 4.7 настоящего стандарта
при (20 ± 2) ° С	35	—
после термообработки в течение 3 ч:
при 330 — 350 ° С	—	50
при 450 — 500 ° С	15	—
6. Стойкость пленки к статическому воздействию воды при (20 ± 5) °С, ч, не менее	24	24	По ГОСТ 9.403 и п. 4.8 настоящего стандарта
7. Стойкость пленки к статическому воздействию бензина при (20 ± 5) °С , ч , не менее	24	24	По ГОСТ 9.403 и п. 4.9 настоящего стандарта

Термостойкие алюминиевые покрытия

Для повышения термостойкости покрытий в качестве пигментов используют вещества, выдерживающие без изменений высокие температуры: окись хрома, окись магния, двуокись титана, алюминиевую пудру, сажу и т. п. Термостойкость покрытий, содержащих, например, алюминиевую пудру, увеличивается более, чем на 100 °C, по сравнению с термостойкостью покрытий без алюминиевой пудры.

Термостойкие покрытия — Энциклопедия по машиностроению XXL

Чугун, стали и сплавы. На основе смеси порошков хрома, никеля, кремния, бора, а также на основе карбидов и боридов хрома с силикатной или металлической связкой, получены покрытия, обеспечивающие эффективную защиту стали марки Ст. 3 и чугуна от окисления в атмосфере воздуха при температуре 800—900° С в течение нескольких сотен часов. Покрытия характеризуются высокой твердостью. Термостойкость покрытий составляет 30 —40 циклов теплосмен при колебаниях [c.6]
Теория термостойкости хрупких материалов в настоящее время развивается в направлении отыскания факторов и критериев, которые могли бы характеризовать термостойкость материалов количественно.

Пока что предложенные методы оценки термостойкости хрупких материалов не являются достаточно надежными. Объясняется это, вероятно, тем, что в связи с громоздкостью математических выкладок исследователи стараются учесть влияние теплопроводности и распределения температур с помощью различных геометрических факторов, факторов формы И т. п. При этом, естественно, предлагаемые критерии термостойкости теряют общность. Что же касается термостойкости покрытий, то сведения по этому вопросу весьма скудны [1]. [c.28]

При разработке вопросов термостойкости покрытий, очевидно, лучше идти по пути расчета температурных полей и температурных напряжений, могущих возникнуть в покрытии в различных условиях службы. Рассчитав температурные напряжения, всегда можно определить допустимые для данного покрытия границы применения. При такой постановке вопроса можно выделить, по крайней мере, три последовательных этапа расчетов [c.28]

Таким образом, учет ползучести может значительно облегчить выбор состава термостойкого покрытия, так как расширяет границы допустимых отклонений коэффициентов линейного расширения покрытия и детали друг от [c. 37]

Сформулирована задача учета деформаций ползучести при расчете термостойкости покрытий решена задача учета ползучести при релаксации напряжений. [c.37]

Для повышения термостойкости покрытий в качестве пигментов используют вещества, выдерживающие без изменений высокие температуры окись хрома, окись магния, двуокись титана, сажу, алюминиевую пудру. [c.101]

Отвержденные покрытия обладают высокими химической стойкостью, прочностью и эластичностью, сохраняющейся при низких температурах, и термостойкостью покрытий (до 140 °С). Эти смолы применяются для приготовления химически стойких покрытий. [c.54]

Если к покрытию толщиной 30—50 мкм предъявляются особые требования по теплостойкости, порядка 250° С, то многослойное покрытие прогревают в течение 30 мин при температуре 370 10° С. После такой тепловой обработки покрытие становится коричневатого цвета, а его свойства аналогичны свойствам чистого фторопласта-4Д. Следует иметь в виду, что после обработки при высоких температурах адгезия лакового покрытия к металлу ухудшается, поэтому для эксплуатации таких термостойких покрытий в тяжелых условиях (при больших нагрузках) рекомендуется под покрытие применять грунты, соответствующие, для каждого металла. [c.167]

В табл. 22 приведены коэффициенты трения для деталей с термостойкими покрытиями, охлажденных до температуры t = —40 С. [c.214]

Термостойкие лакокрасочные покрытия. Термостойкое покрытие должно сохранять свои основные физико-механические и, что особенно важно, защитные свойства после теплового воздействия в течение определенного времени, В табл. 12 приведены ориентировочные данные по термостойкости некоторых лаков и эмалей на основе различных пленкообразующих. [c.250]

Теплостойкость покрытий. См. Термостойкость покрытий. [c. 191]

Термостойкость покрытий (теплостойкость). Свойство лакокрасочных покрытий выдерживать повышенную температуру в течение определенного времени без изменения внешнего вида, шелушения, отслаивания и растрескивания (ТУ МХП 4202—54, СМИ—6). [c.191]

Эмаль КО-81 термостойкая зеленая (ВТУ УХП 27—58) — суспензия окиси хрома в кремнийорганическом лаке. Вязкость ВЗ-4 при 20° С не менее 20 сек. Высыхание при 220° С. Предназначается для термостойкого покрытия по стали, керамике и т. д. [c.218]

Тепловое старение резины 242 Теплоемкость древесины 232 Теплоизоляционная асбестовая бумага 267 Теплопроводность древесины 232 Теплостойкость пластмасс 152, 153, покрытий (см. термостойкость покрытий) 191, резины 242 Тербий 108 [c.346]

Термоокислительная стабильность масел 301 Термопарные сплавы 43 Термопластичные пластмассы 151 Термостойкие лакокрасочные материалы 227 Термопреновый клей 247 Термореактивные пластмассы 151 Термостойкие шпатлевки 207 Термостойкие покрытия 227 Термостойкость бумаги 293 Термостойкость покрытий 191 Термочувствительные краски и карандаши 228 [c. 346]

Теплостойкость покрытий — см. Термостойкость покрытий. [c.302]

Эмаль АС-85 серая (ТУ 6-10-1307—72). Раствор смолы БМК-5 и меламино-формальдегидной смолы с пигментами и растворителями. Для получения термостойкого покрытия на стеклотекстолите (150° С в течение 15 ч). [c.331]

Повышение инертности покрытий методами тепловой и химической обработки, увеличение плотности, прочности и термостойкости покрытий значительно замедляет процессы, протекающие на границе металл — форма и дает возможность получить высококачественные отливки. Изучение поверхностного слоя отливок из титана показало, что материал литейной формы [c.104]

Термически стойкие сплавы. Для обеспечения необходимой прочности элементов конструкции, работающих при высоких температурах, применяют титановые, бериллиевые сплавы и стальные слоистые элементы конструкции в сочетании с конструктивными мерами для снижения температуры их нагрева. Для охлаждения элементов конструкции применяют топливо или другие охладители, имеющиеся на борту самолета. Например, применение пористой обшивки с охлаждением специальными жидкостями позволяет снизить температуру обшивки с 800 до 400—500° С. Для снижения температуры обшивки применяют двойную обшивку самолета, между стенками которой заливается жидкий литий, либо применяют теплоизоляцию и термостойкие покрытия поверхности самолета. [c.59]

Недостатками плазменно-напыленных покрытий являются низкие прочность сцепления с основой, адгезионная прочность и термостойкость покрытия, что связано с различными коэффициентами температурного расширения покрытия и основы. Обладая значительной пористо- [c.268]

Так как порошковое покрытие пористое, то оно не препятствует диффузии атомов азота к поверхности защищаемого металла. Наоборот, за счет усиления адсорбционных и абсорбционных процессов ускоряется насыщение поверхности азотом и образование на ней нитридов тех элементов, которые входят в состав защищаемого металла (железа, хрома, вольфрама, титана, алюминия и др. ). Поскольку нитриды имеют плотность меньшую, чем металлы (плотность оксидов 3—5 г/см , а плотность стали 7,8 г/см ), то при образовании нитриды заполняют микропоры порошкового покрытия, увеличивая тем самым сцепляемость по типу механического зацепления. Одновременно повышается термостойкость покрытия, так как образовавшиеся нитриды играют роль прослойки с коэффициентом термического расширения, близким к порошковым материалам на основе оксидов. Нитридная прослойка обеспечивает также коррозионную стойкость защищаемого металла. [c.269]

Примечание. К обозначению условий эксплуатации термостойких покрытий добавляют значение предельной температуры, например, 8 бо с- [c.850]

Четырехступенчатая ГТ имеет сложную систему охлаждения пар охлаждает сопловые лопатки первой и второй ступени, а воздух из компрессора — рабочие лопатки. Перед подачей к лопаткам пар охлаждается в теплообменнике и фильтруется. Охлаждаемые лопатки имеют термостойкие покрытия, удлиняющие срок их эксплуатации. [c.254]

Кроме того, на термостойкость покрытия заметное влияние оказывакт остаточные напряжения, т. е. те напряжения, которые возникают из-за разности в коэффициентах термического расширения основного металла и покрытия. Величина остаточных напряжений может быть получена из следующего выражения [149] [c.179]

В статье пред.ложен ряд средств для лабораторных испытаний материалов с покрытиями при высоких температурах, показана некорректность нагрева образца прямым пропусканием электрического тока. Исследование длительной прочности проведено в камере лучевого нагрева, где нагреватель изолирован двойной охлаждаемой кварцевой стенкой от образца, т. е. от влияния агрессивной газовой среды на нагреватель. Для сплава с покрытием найдена зависимость запаса прочности и коррозионной стойкости при высоких температурах от предварительно-напряженного состояния. Термостойкость покрытий опреде. чялась в безынерционной лучевой печи с тепловым потоком до 250 ккал./м сек., время выхода печи на режим — 0.02 сек. Приведены результаты определения в этих печах теплозащитных и теплоизоляционных свойств ряда покрытий на молибдене. Для фиксации момента разрушения покрытия в условиях резких теплосмен разработаны датчики и регистрирующая аппаратура. Описана конструкция установки для изучения мпкротвердости покрытий при температурах до 2000° С. Библ. — 1 назв., рис. — 9. [c.337]

При изучении возможности нанесения поверхностноупрочияю-щего термостойкого покрытия на высокопористый (до 90 об.%) волокнистый материал из оксида алюминия было опробовано покрытие на основе ЗКОд—81. Материал имеет высокий КТР (около 90 X Х10 К» ) и низкую механическую прочность. [c.57]

Таким образом, композиция ЗЮз—81 может быть основой для получения поверхностноупрочняющего термостойкого покрытия. [c.61]

Отнесение лакокрасочного материала к какой-либо группе отнюдь не означает, что он не может быть использован и для других целей. Например, отдельные лакокрасочные материалы, образующие, скажем, термостойкие покрытия, могут быть применены и для электроизоляционных целей, поскольку эти покрытия могут обладать и хорошими диэлектрическими свойствами, или для защиты от коррозии, так как покрытие может оказаться и химстойким. Таким образом, цифра после дефиса указывает лишь на нреи1у1ущее,твенное, но отнюдь не единственное предназначение материала. [c.13]

Для повышения физико-механических и защитных свойств, а также термостойкости покрытия, образовавшиеся из этих составов при комнатной температуре, следует подвергнуть прогреву при температуре 370К в течение суток или при температуре 410К в течение двух часов. В этих условиях происходит процесс так называемой вулканизации каучука — химического взаимодействия между его макромолекулами, которое и приводит к улучшению свойств. [c.41]

Третий метод уменьшения скорости газовой коррозии заключается в защите поверхности металла специальными термостойкими покрытиями термодифузионными железоалюминиевыми или железохромовыми покрытиями (процессы нанесения этих покрытий известны под названием алитирование и термохромирование ), металлокерамическими покрытиями, или керметами, металлоокисными покрытиями, для получения которых в качестве неметаллических компонентов применяют тугоплавкие окислы, например AI2O3, MgO, и соединения типа нитридов и карбидов. Металлическими компонентами служат металлы группы железа, хром, вольфрам и молибден. [c.14]

Наибольшее применение в качестве термо- и влагостойких покрытий получили кремнийорганические эмали ПКК, КО-83, КО-84, КО-96, КО-811, КО-813, КО-814 и др. Для улучшения их свойств и получения термостойких покрытий естественной сушки используются полиорганосилозаны, представляющие собой полимеры, цепь которых состоит из чередующихся атомов кремния и азота [29]. [c.82]

В табл. 20 приведены максимальные значения коэффициентов трения скольжения плоских деталей с термостойкими покрытиями. Детали имеют параметр шероховатости поверхности от Ra= 2,5 мкм до / а = 1,25 мкм и работают при нагрузке Р = 20 Н и давлении Ра=0,08-10 Па, относительной скорости скольжения Готн 0,25-10- м/с и температуре 20°С. [c.209]

Коэффициенты TpfMSPTs скольжения плоских поверхностей с термостойкими покрытиями при 20 [c.210]

На полнители — асбест, каолин, тальк, слюда, з лучшают свойства пленок красок (и грунтов), удешевляют стоимость материала. Слюда, асбест и алюминиевая пудра повышают термостойкость покрытия. [c.233]

Эмаль КО-81 терлюстойкая зеленая (ТУ 6-10-597—72) — суспензия окиси хрома в кремиийорганическом лаке. Вязкость по ВЗ-4 при 20° С 25—30 с. Высыхание при 220° С 3 ч. Гибкость пленки 1 мм. Термостойкость 230° С. Предназначена для термостойкого покрытия по стали, керамике и т. д. [c.326]

Титанорганические смолы позволяют создавать, применяя как наполнитель алюминиевую пудру, термостойкое покрытие, работающее при температурах до 600° С. [c.15]

С). Рещения указанных задач фирмы добиваются путем внедрения и отработки новых высокотемпературных материалов турбинных дисков, разработки и осуществления воздущно-пленочного охлаждения газовой турбины, разработки и изготовления керамических сопловых аппаратов, внедрения новых высокоэффективных термостойких покрытий. [c.542]

Термостойкие материалы: эмали, лаки, органосиликатные композиции

Термостойкие лаки
КО-85	Лак кремнийорганический термостойкий КО-85 предназначен для создания антикоррозийного, термо-, атмосферо-, водо- и бензостойкого покрытия холодного отверждения. Защитное покрытие гидрофобно и морозостойко. КО-85 применяется как термостойкие лак для металла, бетона, кирпича, стекла, керамики, покрытие которого сохраняет свои свойства в интервале температур от -60 °С до +250 градусов. Лак КО-85 применяется в качестве модификатора в алкидных, акриловых и других лакокрасочных материалах для сокращения времени сушки. Используют для изготовления термостойкой эмали КО-814 холодного отверждения. Интервал рабочих температур: от -60°С до +250°С. Ориентировочный расход на однослойное покрытие составляет: 125-150 г/м². Рекомендуемая толщина покрытия — 20-40 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 1-2. Холодное отверждение покрытия. Межслойная сушка при температуре +20°С — 1 час
Церта-Лак универсальный 7 в 1	Церта-Лак универсальный 7 в 1 применяется для: защитной окраски металлических и керамических поверхностей, камня, придания гидрофобных свойств, морозо-, и коррозионностойкости; защитной обработки бетонных, железобетонных, кирпичных, оштукатуренных поверхностей, для придания гидрофобных свойств и обеспечения требуемой адгезии финишного полиорганосилоксанового покрытия к пористым строительным материалам; защитной обработки поверхностей из различных пород древесины, оцилиндрованных бревен, фанеры, древесно-стружечных плит, шпона как самостоятельное пропиточное покрытие,так и с последующим перекрытием декоративным покрытием; в качестве финишного защитного слоя по всем покрытиям «Церта».
КО-815	Лак кремнийорганический термостойкий КО-815 предназначен для создания антикоррозийного, термо-, атмосферо-, водо- и бензостойкого покрытия горячего отверждения и эксплуатируемого в интервале температур от -60 °С до +300 °С по металлу. Лак КО-815 предназначен для изготовления термостойкой эмалиКО-813, применяется в качестве модификатора в алкидных, акриловых и других лакокрасочных материалах для уменьшения времени высыхания и повышения атмосферостойкости, придания гидрофобных свойств, морозо- и коррозионностойкости.
КО-08	Лак кремнийорганический термостойкий КО-08 предназначен для защитной окраски стальных, титановых, алюминиевых поверхностей, длительно эксплуатирующихся при температуре до +350 °С. Придает гидрофобные свойства, морозо- и коррозионностойкость. Лак КО-08 применяется в том числе для приготовления эмали КО-88.
КО-075	Лак КО-075 применяется для изготовления термостойкой эмали КО-835, эмалей и красок общего назначения.
Органо-силикатные композиции
ОС-74-01	ОС-74-01 предназначена для защиты металлов и их сплавов, бетона и железобетона от агрессивного атмосферного воздействия, а также для защиты металлоконструкций и других поверхностей, эксплуатирующихся в условиях слабо- и среднеагрессивных газовоздушных сред при температуре до +300 °С. Окраска внутренней поверхности газоходов и дымоходов Защита железобетонных, бетонных, металлических конструкций и технологического оборудования, находящиегося в условиях слабо- и среднеагрессивных газовоздушных сред Антикоррозионная окраска технологического оборудования
ОС-52-20	ОС-52-20 предназначена для защиты металлических, железобетонных и бетонных поверхностей, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности и повышенных температур до 400°С. Промышленные полы и металлические конструкции, подверженные абразивному износу и воздействию температур от -60 °С до +400 °С Бетонные и железобетонные наземные ограждающие и несущие конструкции (конструкции из монолитного и сборного железобетона, дымовые трубы, фундаменты опор и опоры контактной сети железных дорог, пролетные строения мостов, путепроводов и тоннелей, цоколи зданий и др.) Металлические конструкции и технологическое оборудование, подвергающееся воздействию высоких температур Металлические конструкции, технологическое оборудование, трубопроводы, эксплуатируемые на открытом воздухе и в слабоагрессивных газовоздушных средах промышленных предприятий Металлические конструкции, механизмы и оборудование гидротехнических сооружений, эксплуатирующихся в атмосфере, а также при длительном или периодическом воздействии пресной воды
ОС-12-03	Органосиликатная композиция ОС-12-03 «Церта» предназначена для защитно-декоративной окраски металлических, бетонных, железобетонных, кирпичных, оштукатуренных, керамических поверхностей, закладных деталей и арматуры железобетона, эксплуатируемых в атмосферных условиях и условиях повышенной влажности, воздействия перепада температур от -65°С до +300°С. Может наноситься в широком диапазоне температур: от -30°С до +40°С. Одноупаковочный состав Холодное отверждение покрытия после нанесения Универсальный: защищает как бетонные, так и металлические поверхности Стойкость к перепадам температур от -65 °С до +300 °С Высокая коррозионная стойкость Обладает отличными физико-механическими свойствами Нанесение при температурах от -30 °С до +40 °С Быстросохнущий: сушка на «отлип» (до степени 3) составляет 30 минут при температуре +20 °С Система нанесения не требует предварительного грунтования Высокая технологичность и простота в нанесении Ремонтопригодность после проведения монтажа Обладает повышенной антикоррозионной и атмосферной стойкостью (воздействию УФ-излучения) Обладает высокой стойкостью к воздействию повышенной влажности Обладает высокой гидрофобной способностью и является паропроницаемым, что позволяет использовать его не только для защиты от коррозии металлических конструкций различного назначения, но и бетонных, железобетонных и кирпичных поверхностей в различных отраслях промышленности Цвет по каталогу RAL CLASSIC, возможна колеровка по RAL K5, а также по другим каталогам и индивидуальным образцам
ОС-51-03	Покрытие на основе органосиликатной композиции ОС-51-03 «Церта» — антикоррозионное, радиационностойкое, дезактивируемое, термостойкое. Лакокрасочный материал на основе модифицированных полиорганосилоксанов. Выпускается и поставляется в комплекте с отвердителем. Двухупаковочный состав Универсальный: защищает как бетонные, так и металлические поверхности высокая радиационная стойкость: > 1 МГр Стойкость к перепадам температур от -70 °С до +300 °С Высокая коррозионная стойкость Пожаробезопасное покрытие групп Г1, В1, Т2, Д2 Обладает отличными физико-механическими свойствами Быстросохнущий: сушка на «отлип» (до степени 3) составляет 60 минут при температуре +20 °С Система нанесения не требует предварительного грунтования Выпускается и поставляется в комплекте с отвердителем Высокая изолирующая способность (низкая проницаемость) Возможна колеровка по RAL
Эмали специального назначения
КО-811	Эмаль КО-811 предназначена для защитной антикоррозионной окраски стальных, титановых и алюминиевых поверхностей, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию температур до +400°С. Эмаль обладает повышенной атмосферо-, влаго-, масло-, бензостойкостью. Интервал рабочих температур от -60°С до +400°С. Ориентировочный расход эмали КО 811 при двухслойном нанесении составляет 90-110 г/м2. Рекомендуемая толщина покрытия — 40-50 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 2-3. Межслойная сушка при температуре +20°С — не менее 2 часов. Двигатели, системы охлаждения и отведения отработанных газов специальных и боевых машин Нагревающиеся детали оборудования авиационной и ракетной техники, детали реактивных двигателей Нагревающиеся поверхности оборудования и силовых установок морских судов
КО-811К двухкомпонентная	Эмаль КО-811к предназначена для защитной антикоррозионной окраски стальных, титановых и алюминиевых поверхностей, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию температур до +400°С. Эмаль обладает повышенной атмосферо-, влаго-, масло-, бензостойкостью. Интервал рабочих температур от -60°С до +400°С. Ориентировочный расход КО-811К при двухслойном нанесении составляет 90-110 г/м2. Рекомендуемая толщина покрытия — 40-50 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 2-3. Межслойная сушка при температуре 20°С — не менее 2 часов.
КО-84	Эмаль КО-84 предназначена для покрытия проводов, кабелей, эксплуатируемых при температуре от -60°С до +250°С, для окрашивания изделий из стали и алюминиевых сплавов, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию температур до +300 °С, а также для нанесения маркировочных знаков. Интервал рабочих температур от -60°С до +300°С. Ориентировочный расход КО-84 при однослойном нанесении составляет 100-150 г/м2 (в зависимости от способа нанесения). Рекомендуемая толщина покрытия — 40-50 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 2-3. Межслойная сушка при температуре +20°С — не менее 2 часов. окраска электронагреваетльного оборудования, ТЭНОВ; изготовление кабельной продукции как электроизоляционная пропитка;
КО-198	Эмаль КО-198 предназначена для окраски металлоконструкций, подвергающихся воздействию серной кислоты (кратковременно), паров азотной и соляной кислот, минерализованных грунтовых вод, морской воды, атмосферных условий, а также для защиты изделий, поставляемых в страны с тропическим климатом. Эмаль рекомендована для окраски фундаментов и фундаментной части железобетонных опор контактной сети. Одоноупаковочная эмаль холодной сушки Морозойстойкая (рекомендации по уменьшению касательных сил морозного выпучивания фундаментов к СНиП 2.02.01-83) Придает водоотталкивающие свойства защищаемой поверхности Не требует предварительного грунтования Стойкая к атмосферному УФ-облучению Быстросохнущая на «отлип» 30 мин. при +20 °С Паропроницаемое «дышащее» покрытие Базовые цвета: зеленый и красно-коричневый Интервал рабочих температур от -60°С до +300°С. Ориентировочный расход на один слой — 100-160 г/м2 (в зависимости от способа нанесения). Рекомендуемое количество слоев — 2-3. Толщина одного слоя покрытия — 15-18 мкм.
КО-813	Эмаль КО-813 предназначена для создания антикоррозийного, термо-, атмосферо-, водо- и бензостойкого покрытия горячего отверждения и эксплуатируемого в интервале температур от -60 °С до +500 °С по металлу. КО-813 применяется для защитной окраски металлического оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания отходов, а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и других металлических поверхностей. Интервал рабочих температур: КО-813 — от -60°С до +500°С. Ориентировочный расход эмали КО-813 на покрытие составляет — 80-100 г/м2. Рекомендуемая толщина покрытия — 20-40 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 1-2. Горячее отверждение покрытия после нанесения КО-813. Межслойная сушка при температуре +20°С — 1 час.
КО-814	Эмаль КО-814 предназначена для защитной окраски металлического оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания отходов, а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и других металлических поверхностей, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию температур от -60°С до +400°С. Эмаль обладают повышенной атмосферо-, влаго-, соле-, масло-, бензо-стойкостью. Интервал рабочих температур: КО-814 — от -60°С до +400°С. Ориентировочный расход КО-814 на покрытие составляет — 100-120 г/м2. Рекомендуемая толщина покрытия — 20-40 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 1-2. Холодное отверждение покрытия после КО-814. Межслойная сушка при температуре +20°С — 1 час Нанесение покрытия может осуществляться при отрицательных температурах до -30°С
Фасадные краски
КО-174	Эмаль КО-174 предназначена для защитно-декоративной окраски фасадов зданий и сооружений, а также для антикоррозионной защиты металличе-ских поверхностей, эксплуатируемых в условиях промышленной атмосферы и перепада температур от -60 °С до +150 °С. Применяется для ремонта старого лакокрасочного покрытия, разрушенного до степени меления. Фасадная краска КО-174 обладает гидрофобностью, стойкостью к УФ-лучам; морозо- и влаго- стойкостью с сохранением хорошей паро- и воздухопроницаемости. Одоноупаковочная эмаль холодной сушки Морозойстокая (рекомендации по уменьшению касательных сил морозного выпучивания фундаментов к Снип 2.02.01-83) Придает водоотталкивающие свойства защищаемой поверхности Нанесение от -30 °С до +40 °С Стойкая к атмосферному УФ-облучению Быстросохнущая на «отлип» — 30 мин. при +20 °С 11 базовых цветов, колеровка по RAL Интервал рабочих температур от -60°С до +150°С. Ориентировочный расход эмали ко-174 при нанесении покрытия толщиной 40 мкм — 130-150 г/м2. Рекомендуемое количество слоев — 2-3 (в зависимости от метода нанесения). Рекомендуемая толщина покрытия — 80-100 мкм. Межслойная сушка при температуре +20°С — 2 часа. Стойкость к соляному туману.
Цинконаполненные грунты
КО-42	Кремнийорганическая эмаль КО-42 предназначена для холодного цинкования металла. Это экологически безопасное покрытие при нанесении и эксплуатации. Эмаль КО-42 предназначена для защиты от коррозии наружных и внутренних поверхностей стальных емкостей для питьевой воды, в том числе на вновь строящихся и находящихся в ремонте судах, в качестве защитного покрытия для долговременной защиты резервуаров нефти и нефтепродуктов, мостовых и строительных конструкций, подводных сооружений и корпусов речных судов. Материал повышенной водостойкости, покрытие экологически чистое и устойчиво в морской и пресной воде, в водных растворах солей (рн = 6,0-9,0). Двухупаковочная композиция на основе цинкового порошка с этилсиликатным связующим с массовым соотношением 65:35 соответственно Высокие защитные свойства Нанесение при минусовых температурах Эксплуатация в диапазоне от -60 °С до +300 °С Покрытие эмалью КО-42 обеспечивает защиту металла от коррозии в условиях агрессивных сред, от истирания и обеспечивает низкий коэффициент трения. Применение материалов относится к методу «холодного» цинкования. Эмаль КО-42 применяется в качестве самостоятельного покрытия для: нефтеперерабатывающих заводов; морских сооружений; электростанций; мостовых конструкций; опор и мачт; животноводческих ферм; окраски оцинкованной поверхности. Эмаль КО-42 применяется в качестве грунтовки в комплексных системах антикоррозионной защиты с эмалями «Церта». По однослойному покрытию КО-42 допускается проведение сварочных работ (без ухудшения качества сварного шва). По результатам лабораторных испытаний (протокол №1-1604 — СЭ от 14.04.09) ФГУЗ «Гигиены и эпидемиологии в Чувашской Республике-Чувашия» краска КО-42 разрешена к применению для окраски поверхностей, имеющих контакт с питьевой водой.
Экоцин	Покрытие «Экоцин» — антикоррозионное, термостойкое до 350 градусов, трудновоспламеняемое. Цинконаполненная эмаль «Экоцин» предназначен для долговременной антикоррозионной защиты металлических поверхностей оборудования и конструкций, в том числе подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию повышенных температур -60°С до +350 °С, эксплуатируемых в условиях морской и промышленной атмосферы УХЛ1, в том числе и в условиях повышенной влажности. Интервал рабочих температур от -60°С до +350°С. Теоретический расход эмали Экоцин на один слой сухого покрытия — 200-380 г/м2. Количество слоев — не менее 2, при минимальной толщине покрытия 60 мкм. Рекомендуемая толщина защитного покрытия по сухому слою — 100-150 мкм. Рекомендуемая толщина грунтовочного покрытия — 60-80 мкм. Условия нанесения: при температуре от -30 °С до +40 °С и относительной влажности воздуха не более 80%. Срок годности — 12 месяцев. Допускается хранение и транспортировка при отрицательных температурах до -65 °С. Срок окончательной полимеризации при +20 °С — 72 часа.
КО-42СК	Эмаль КО-42 СК предназначена для антикоррозионной защиты металлических изделий, конструкций, стали. Модификация эмали КО-42 СК обеспечивает антикоррозионную защиту при более тонком до …. мкм слоя, что обусловлено технологическими особенностями сильфонных компенсаторов, их многократной деформации в процессе эксплуатации на тепловых и атомных станциях. Покрытие на основе эмали КО-42 СК отличается пониженным коффициентом трения, повышенной эластичностью, высокой износостойкостью, что позволяет эксплуатировать их в условиях абразивного и деформационного воздействия. Эмаль применяется для: антикоррозионной защиты трубопроводов защитной окраски направляющих сильфонных компенсаторов антикоррозионной защиты портовых и гидротехнических сооружений окраски отдельных элементов судов, морских платформ, нефтяных и химическихтерминалов Расход при однослойном нанесении — 180-210 г/м2. Рекомендуемая толщина защитного покрытия — …-150 мкм. Рекомендуемое количество слоев — 4. Межслойная сушка при температуре +20 °С — 20 мин.
Экоцин ЭП	Эпоксисилаксановая «Экоцин ЭП» предназначена для антикоррозионной защиты стальных изделий и сооружений, эксплуатируемых в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов атмосферы и категорий размещения по ГОСТ 15150, в качестве грунтовочного покрытия для максимальной защиты в составе лакокрасочной системы для агрессивных сред. Двухупаковочный состав состоящий из эмали основы и отвердителя в соотношении 100:2 Высокая коррозионная стойкость в морской и пресной воде, нефти и нефтепродуктах, в водных растворах солей, кислот и щелочей Стойкость к перепадам температур от -60°С до +200°С Нанесение при температурах от 0°С до +40°С Время сушки до нанесения покрывных материалов составляет 24 часа Применяется в качестве цинконаполненной эпоксидной грунт-эмали в комплексных системах антикоррозионной защиты Прогнозируемый срок службы покрытия 200 мкм в УХЛ1 — не менее 20 лет
Экоцин А	Покрытие предназначено для защиты стальных элементов: труб, металлических поверхностей оборудования методом «холодного цинкования», эксплуатируемых в условиях промышленной атмосферы умеренного, холодного и тропического климата. Одноупаковочный состав Высокая коррозионная стойкость Обладает отличными физико-механическими свойствами Нанесение при температурах от -10 °С до +40 °С Используется в качестве: грунтовки под покрывные материалы в комплексных системах защиты; ремонтного состава цинковых металлических покрытий екомендуемая толщина защитного покрытия — 100 мкм. Срок годности — 12 месяцев. Допускается хранение и транспортировка при отрицательных температурах до -60 °С. Возможно нанесение кистью, валиком, пневматическое и безвоздушное нанесение. Срок окончательной полимеризации при +20 °С — 72 часа.
Молотковые и кузнечные краски
Церта-Пласт молотковая	Молотковая эмаль «Церта-Пласт» предназначена для защитно-декоративной отделки металлических изделий, мебели и конструкций, кованых изделий и их различных элементов, для окрашивания приборов и механизмов, эксплуатируемых в условиях открытой промышленной атмосферы и внутри помещений, а также в условиях перепада температур от -60°С до +150°С. Молотковые краски «Церта-Пласт» образуют рисунчатые и рельефные покрытия, одновременно маскируют мелкие дефекты металлической поверхности. Для качественного результата молотковая краска «Церта-Пласт» наносится в диапазоне температур: от -10°С до +30°С. Молотковая «Церта-Пласт» обеспечивает долговременную антикоррозийную защиту металлических поверхностей, обладают отличной адгезией к металлическим изделиям различной конфигурации, а также повышенной стойкостью к бензину, индустриальному маслу и другим агрессивным средам. Рекомендации Для хорошо выраженного молоткового эффекта не рекомендуется разбавлять растворителями, при необходимости доведения до рабочей вязкости использовать толуол (или ксилол) в количестве не более 5%. Молотковая эмаль наносится кистью, валиком, пневматическим распылением в один-два слоя. Цветовая палитра молотковых красок (эмалей) «Церта-Пласт» включает 20 цветов.
Церта-Пласт молотковая 3 в 1	Молотковая эмаль «Церта-Пласт» предназначена для защитно-декоративной отделки металлических изделий, мебели и конструкций, кованых изделий и их различных элементов, для окрашивания приборов и механизмов, эксплуатируемых в условиях открытой промышленной атмосферы и внутри помещений, а также в условиях перепада температур от -60°С до +150°С. Молотковые краски «Церта-Пласт» образуют рисунчатые и рельефные покрытия, одновременно маскируют мелкие дефекты металлической поверхности. Для качественного результата молотковая краска «Церта-Пласт» наносится в диапазоне температур: от -10°С до +30°С. Грунт-эмаль «Церта-Пласт с молотковым эффектом 3 в 1 по ржавчине» представляют специальный лакокрасочный материал, который по механизму защитного действия: образует эффективную барьерную защиту от влаги и агрессивных веществ; преобразует ржавчину; предотвращает развитие подпленочной коррозии. Рекомендации Для хорошо выраженного молоткового эффекта не рекомендуется разбавлять растворителями, при необходимости доведения до рабочей вязкости использовать толуол (или ксилол) в количестве не более 5%. Молотковая эмаль наносится кистью, валиком, пневматическим распылением в один-два слоя. Цветовая палитра молотковых красок (эмалей) «Церта-Пласт» включает 20 цветов.
Разметочный состав ЦЕРТА	Разметочный состав «Церта» — краска для разметки дорог. Используется для нанесения линий разметки на автомобильных дорогах, стоянках, автозаправочных станциях по асфальтобетонным и цементнобетонным покрытиям. Разметочный состав «Церта» обладает повышенной стойкостью к внешним механическим воздействиям, химически агрессивным средам, абразивному истиранию, атмосферо-, влагостойкостью, морозостойкостью, устойчиво к перепаду температур. Краска для разметки дорог обладает высокой сопротивляемостью к износу, прекрасной адгезией к окрашиваемой поверхности. Покрытие устойчиво в условиях промышленной атмосферы. Цвета: белый, красный, желтый, синий, черный. Однокомпонентный состав Холодное отверждение покрытия после нанесения Стойкость к перепадам температур от -60 °С до +100 °С Обладает отличными физико-механическими свойствами Быстросохнущий: сушка на «отлип» (до степени 3) составляет 15 минут при температуре +20°С Соответствует требованиям ГОСТ Р 52575-2006 «Дороги автомобильные общего пользования. Материалы для дорожной разметки. Технические требования»
Церта -Пласт полуглянец	«Церта-Пласт» полуматовая применяется для защитно-декоративной отделки изделий, полученных с помощью ковки, штамповки, литья из чугуна, железа, стали, цветных металлов и их сплавов (памятников, каминов, оград, дверей, ворот, парапетов, светильников, фонарей, различных изделий всевозможных форм и размеров). Увеличение глянцевости делает цвета более глубокими и выраженными. Доступна широкая гамма цветов: черный, шоколад, графит, темный графит, синий, серый, красный, слоновая кость, зеленый мох, золото, бронза, медь, перламутр.
Церта-Пласт с эффектом металлик	«Церта-Пласт» с эффектом металлик придает поверхности искристость, применяется для защитно-декоративной отделкиизделий, полученных с помощью ковки, штамповки, литья из чугуна, железа, стали, цветных металлов и их сплавов (памятников, каминов, оград, дверей, ворот, парапетов, светильников, фонарей, различных изделий всевозможных форм и размеров). Одноупаковочный состав Универсальный: защищает как бетонные,так и металлические поверхности Стойкость к перепадам температур от -60 °С до +150 °С Высокая коррозионная стойкость Отличное сцепление с окрашиваемой поверхностью изделий сложной конфигурации Всесезонность использования: нанесение при температурах от -30 °С до+40 °С Сокращение времени технологических операций, быстрая сушка на «отлип»(достепени 3) составляет 30 минутпритемпературе +20 °С Экономичный расход при нанесениив электростатике
Церта-Патина	«Церта-Патина» применяется в качестве финишного покрытия для придания окрашенному изделию эффекта старины. Различные виды патины придают поверхности глубину, оттеняют ее закругления, акцентируют выступающие части и подчеркивают уникальность изделия. Доступна широкая гамма цветов патины: золото, зелень, готическая зелень, медь, красная медь, серебро, бронза, белый иней, олимпийское золото, перламутровый синий, перламутровый зеленый, перламутровый лиловый. Термостойкая Патина до 700 градусов может применяться для отделки печей, каминов и аксессуаров к ним.
Церта-Патина до 700С	Церта-Патина до 700 градусов применяется для отделки печей, каминов и аксессуаров к ним. Доступны следующие цвета патины: золото, олимпийское золото, красное золото, бирюзовый перламутр, красная медь, лазурный перламутр, лиловый перламутр.
Гидрофобизаторы
CERTASiL	CERTASiL — жидкость, образующая на поверхности защищаемых конструкций бесцветную полиалкилсиликоновую пленку, прочно химически связанную с защищаемым материалом. Не изменяет внешнего вида, цвета и фактуры защищаемых материалов, не закупоривает поры, что позволяет конструкции «дышать», не препятствует испарению влаги из материала в летний период, уменьшает загрязняемость поверхности конструкций. Придает материалу гидрофобные (водоотталкивающие) свойства, повышает морозостойкость, атмосферостойкость, долговечность и обеспечивает защиту от обрастания грибками и плесенью. защиты строительных материалов от влаги и атмосферного воздействия; в нефтяной и газовой промышленности вкачестве модификатора глинистых буровых растворов; повышения теплоизоляционных свойств; придания гидрофобных (водоотталкивающих) свойств материалам и изделиям; защиты от биокоррозии.
CERTAPOLISiL	CERTAPOLISiL — высокоэффективное защитное средство проникающего действия, придающее строительным конструкциям и сооружениям водоотталкивающие свойства, защищающее их от воздействия воды и влаги. на органической основе, морозостойкая до -30°C поверхностной обработки различных материалов: металла, шифера, бетона, газобетона, известняка, штукатурки ит.п.; надежной и долгосрочной защиты различных материалов строительных конструкций:дерева, гипса, бордюрного камня, тротуарной плитки, черепицы, природного камня и других материалов; защиты от микробиологической коррозии; является эффективным антисептиком для древесины, препятствует образованию грибков и останавливает процесс развития уже имеющихся грибков; рекомендуется для применения в качестве высокоэффективного средства отсечки грунтовых

Термостойкое покрытие | ЦПК Магистр

Термостатическое покрытие, оно же термостойкое покрытие, необходимо там, где детали машин и механизмов подвергаются воздействию высоких температур.

Термостатическое покрытие в виде термостойких красок применяется для покраски трубопроводов, по которым циркулируют горячие жидкости. Термостатическое покрытие поэтому можно встретить везде – от абляционного покрытия космических спускаемых аппаратов, до батарей парового отопления.

Виды термостойких красок

Термостойкие краски производятся для различных материалов: существуют краски для металла, кирпича и камня. Ими красят печи, камины, бойлеры, мангалы т.е. все те поверхности, которые многократно нагреваются до температуры в несколько сот градусов. При этом краска должна выдерживать множество циклов нагревания/охлаждения, не растрескиваясь, не выделяя вредные испарения и не теряя первоначального цвета.

Особняком стоят огнезащитные краски для древесины. Термостатическим покрытием в прямом смысле они не являются, и их важно не путать с термостойкими красками. Они предназначены для однократного кратковременного нагрева, а не для длительной службы.

К термостойким краскам предъявляются следующие требования:

они должны выдерживать нагрев не менее 500 градусов (а лучше – 800) и не должны плавиться;
покрытие должно быть экологически чистым, поскольку повышение температуры усиливает испарение;
в составе краски для металла должны присутствовать-добавки модификаторы, для защиты от коррозии.

Важным свойством краски является адгезия, то есть способность прочно «сцепляться» с окрашиваемой поверхностью. Производителями предлагается широкий ассортимент термостойких красок. Наиболее популярными являются: кремнийорганические эмалевые краски и лаки, а также акриловые краски.

Термостатические краски-аэрозоли

Термостатическое покрытие выпускается и в удобной аэрозольной упаковке. Баллончики можно применять для нанесения термостойкого красящего слоя на металл, дерево, бетон и керамику. Их используют для покраски радиаторов отопления, котлов и печей; строительные конструкции и детали двигателей также можно окрашивать аэрозолем.

Положительные качества здесь – отсутствие дополнительных инструментов (кистей, валиков), хорошая возможность окраски труднодоступных поверхностей, заполнение пор и микротрещин. При выборе термостойких красок необходимо внимательно читать то, что написано в инструкции, так как, повторяем, видов покрытия много, и каждый из них предназначен для своего материала и своих условий использования.

Электроизоляционное покрытие на основе Армокот® ТЕРМО – атмосферостойкое, термостойкое до 700 ° С

Описание материала и покрытия на его основе

•Высокие эксплуатационные свойства
•Температура эксплуатации от -60°С до +700°С в зависимости от цвета
•Стойкое к изменениям температуры
•Высокая коррозионная стойкость
•Обладает электроизоляционными свойствами
•Температура нанесения от 0°С до +35°С
•Обладает пожаробезопасностью
•Быстросохнущий, сушка «на отлип» (до степени 3) составляет 60 минут при 20оС
•Цвета – белый, серый, светло-серый, темно-серый, зеленый

Область применения

Атмосферостойкий, термостойкий до 700 °С, электроизоляционный материал Армокот® ТЕРМО специально создан для защиты металлических конструкций эксплуатирующихся при высоких температурах в условиях постоянного воздействия среднеагрессивных газовоздушных сред промышленных предприятий, а так же для создания термостойкого электроизоляционного покрытия.

Сертификаты
Свидетельство о гос регистрации — № RU.78.01.05.008.Е.001122.03.12 от 06.03.2012

Основные характеристики

•Внешний вид покрытия – полуматовый
•Условная вязкость по ВЗ-246, с — 25-60
•Массовая доля нелетучих веществ, % – 50-65
•Адгезия по методу реш. надрезов, балл, не более- 1
•Прочность к удару по прибору У-2, см, не менее – 50
•Температура эксплуатации:
— Белый цвет — до 400оС.
— Серый, светло-серый, темно-серый, зеленый — до 700оС.
•Стойкость покрытия к статическому воздействию при температуре 20 ºС, час не менее:
— воды — 100
— 3% раствора хлорида натрия (калия) — 72
•Электрическая прочность, кВ/мм, не менее — 10
•Удельное объемное сопротивление, Ом•см, не менее:
— при 20ºС — 1•10 12
— после выдержки в условиях относительной влажности 95% в течение 24 часов
при температуре 20ºС — 1•10 8

Технические характеристики

Способы нанесения и рекомендуемая вязкость материала (ВЗ246(4),20оС):
Пневматическое распыление             18-25 с
Безвоздушное распыление                  30-45 с
Кисть, валик                                              25-35 с

Разбавитель* (до 10% по весу) – толуол
Толщина покрытия (по сухому слою):
температура эксплуатации до 500 ºС — 100-200 мкм
температура эксплуатации до 700 ºС — 50-100 мкм
Расход** на 100 мкм (по сухому слою) по металлу — 300 г/м2

Межслойная сушка*** при распылении:

Условная температура           0        +20 °С
Время выдержки, мин          90          60
Время межслойной сушки ориентировочное, зависит от толщины пленки, температуры, относительной влажности воздуха.

•Покрытие Армокот® ТЕРМО горячего отверждения
•Для эксплуатации покрытия необходимо провести процедуру горячего отверждения в соответствии с тех. инструкцией
•Удельный вес – 1,25-1,35
•Упаковка- 25 кг в евроведре 20 л
•Срок годности при хранении- 1 год с момента изготовления при соблюдении всех условий хранения.
•Возможно хранение и транспортировка при отрицательных температурах до -20°С.

Информация по нанесению.

Для получения качественного многофункционального покрытия на основе Армокот® ТЕРМО, нанесение необходимо производить в строгом соответствие с Технологической инструкцией по нанесению

* Применение иных разбавителей запрещается.
** Практический расход зависит от метода нанесения, условий нанесения, а также от формы и шероховатости окрашиваемой поверхности
*** При нанесении кистью или валиком время межслойной сушки увеличивается соответственно в 2 раза

Системы покрытий с высокой термостойкостью

Некоторые органические связующие, особенно фенольные и эпоксидные, устойчивы к относительно высоким температурам без модификации, но покрытия, предназначенные для обеспечения защиты от высоких рабочих температур, обычно содержат кремний в той или иной форме.

Поскольку кремниевая связь требует для своего разрыва гораздо большей энергии, чем соответствующие углеродные связи в аналогичных молекулах, она гораздо более устойчива к термическому разложению. Силикон

настолько эффективен в этом отношении, что некоторая степень термостойкости может быть достигнута простым холодным смешиванием десяти или более процентов силиконовой смолы с обычным связующим.Температуры, которым выдерживает такое покрытие, ограничены примерно 220°С. Сополимеризация даже при небольшом количестве силиконовых смол более эффективна и может быть достигнута, например, с алкидами, фенольными смолами, эпоксидными смолами, акриловыми смолами и насыщенными полиэфирами.

Силикон также можно использовать в виде неорганических силикатных покрытий, которые при отверждении образуют стекловидный слой и вступают в реакцию как с кирпичной кладкой, так и со стальными подложками, образуя прочную связь.

Наилучшие силиконовые смолы, выдерживающие температуру выше 800°С, коммерчески доступны уже более 50 лет. Были разработаны системы, выдерживающие температуру более 1000°C, первоначально для космических аппаратов, но теперь они применяются в химической промышленности. Однако эти чистые силиконовые смолы дороги, а их отверждение путем конденсации силанольных групп требует высоких температур. Таким образом, алкилсиликоны или сополимеры, рассмотренные выше, находят более широкое применение и способны удовлетворить большинство бытовых и промышленных требований.

Способом избежать затрат времени и средств на высокотемпературное нагревание в печи является разработка покрытий с «выгоранием».Они включают связующую систему, которая отверждается при низких температурах или температуре окружающей среды, связывая покрытие с подложкой. Органическое связующее разлагается, когда детали подвергаются воздействию рабочих температур, достаточно высоких для отверждения силиконового связующего. Система не идеальна, поскольку ее эффективность будет зависеть от условий, при которых происходит это вторичное отверждение, и загрязнение воздуха на этом этапе неизбежно.

Более сложный вариант заключается в использовании, например, сложных эфиров титана, смешанных с чешуйками алюминия.Сложные эфиры могут быть включены в связующую систему красок для горячей сушки, которая выдерживает температуры до 400°С. Выше этой температуры происходит выгорание, образуя комплексное титано-алюминиевое покрытие, которое имеет хорошую твердость и адгезию и может выдерживать температуры до 800 C.

Порошковые покрытия, выдерживающие температуру 300-500 C, в зависимости от состава, присутствуют на рынке уже несколько лет и используются для таких применений, как барбекю, печи и вытяжные системы.Важным соображением здесь является то, что порошковые покрытия часто наносятся при относительно высокой толщине пленки, но для этих применений пленка должна быть тонкой, чтобы свести к минимуму термические нагрузки при нагреве.

Важность пигментации

Как было отмечено в приведенном выше примере, пигмент может реагировать со связующим при высоких температурах, что делает его выбор критическим. В целом, однако, есть два основных вопроса:

Пигмент сам по себе должен выдерживать рабочую температуру; и
Пигменты в форме чешуек могут помочь защитить смоляную систему от окисления.

Так, широко применяется листовой алюминиевый чешуйчатый материал, хотя при температурах выше 500 С предпочтительнее керамические фритты. Черный оксид железа и некоторые другие оксиды металлов используются в некоторых приложениях, но необходимо соблюдать осторожность, чтобы не выбирать материалы, которые будут терять кристаллизационную воду и/или изменять свою кристаллическую форму при рабочих температурах, так как это приводит к изменению цвета и возможное нарушение целостности пленки.

Размер рынка и темпы роста

Существует 35 рыночных сегментов, представляющих 1152 возможных комбинации, обслуживающих этот быстрорастущий рынок.35 сегментов, составляющих мировой рынок термостойких покрытий, оцениваются в 543,9 млн долларов США и ежегодно растут в среднем на 5,78%.

В разрезе региональных рынков НАФТА составляет 246,6 млн долларов на мировом рынке; вся Европа представляет 199,9 млн долларов; Китай составляет 46,33 млн долларов; и на Южную Америку приходится оставшиеся 36,85 млн долларов.

Несмотря на то, что доля порошковых покрытий в сегменте рынка термостойких покрытий составляет 14%, она не растет так быстро, как жидкие покрытия, из-за большей технической гибкости жидких систем по сравнению с порошковыми.

Chemark продолжит работу на этом рынке во второй части серии из двух статей в следующем месяце.

Высокотемпературные покрытия: отрасли, типы покрытий… KTA-Tator

Покрытия, устойчивые к высоким температурам, используются в различных отраслях промышленности и на рынках для предотвращения коррозии стали, подвергающейся воздействию экстремальных температур во время эксплуатации. Существует несколько протоколов испытаний, которые используются для оценки характеристик этих покрытий; тем не менее, сравнение производительности затруднено, поскольку методы тестирования не отличаются единообразием или согласованностью. В этой статье перечислены отрасли и рынки, в которых используются термостойкие покрытия, описаны общие типы доступных продуктов, а также различные протоколы испытаний, а также представлены последствия неравномерного сравнения характеристик перед установкой.

Я начну с определения «высокотемпературной эксплуатации», которая считается средой воздействия, при которой покрытия используются на стали с температурой поверхности, как правило, в диапазоне от 120°C (250°F) до более 760°C (1400°F). .Покрытия, устойчивые к высоким температурам, предназначены для того, чтобы выдерживать эти условия, обеспечивая при этом защиту от коррозии.

Высокотемпературные покрытия часто используются в аэрокосмической, производственной, военной, нефтехимической и энергетической промышленности для трубопроводов, противопожарной защиты, реактивных двигателей, морских буровых установок, оригинального оборудования и различных типов заводов/объектов, в которых используются высокотемпературные процессы.

Одним из крупнейших пользователей промышленных высокотемпературных покрытий являются перерабатывающие предприятия, такие как электростанции, нефтехимические заводы и нефтеперерабатывающие заводы.Эти объекты часто имеют разветвленную сеть трубопроводов, сосудов и резервуаров, которые нуждаются в защите от коррозии. Поскольку высокотемпературная сталь часто изолирована, коррозия под изоляцией (или CUI) часто вызывает беспокойство, поскольку активную коррозию нельзя увидеть невооруженным глазом, если сначала не снять изоляцию.

Требования к высокотемпературным эксплуатационным покрытиям на технологических объектах различаются в зависимости от того, предназначены ли они для нового строительства, обслуживания или применения на горячих поверхностях (на месте); каждый из них описан более подробно ниже.

[идентификатор метаслайдера = ”4276″]

Основные требования к термостойкому покрытию в новом строительстве включают характеристики в широком диапазоне рабочих температур, минимальное время нанесения и транспортировку от производственного цеха до строительной площадки с минимальными повреждениями при обращении. Традиционное использование одного слоя неорганического цинка (IOZ) или неорганического цинка, покрытого сверху тонким слоем термостойкого силикона, или эпоксидной смолы (термостойкость обычно составляет максимум 350°F) охватывает многие новые строительные установки.Но ограничения на использование часто накладываются для приложений с недостаточной изоляцией. NACE SP01-98 рекомендует использовать системы IOZ под изоляцией только при температурах выше 120°C (248°F) и не покрывать их верхним покрытием. Для работы под изоляцией часто используются однокомпонентные силиконовые покрытия для широкого диапазона рабочих температур для защиты от CUI.

Техническое обслуживание высокотемпературных жидких покрытий является сложной задачей. Часто зоны, требующие обслуживания, имеют ограниченный доступ или расположены в зонах многоцелевого использования.Поэтому абразивоструйная очистка часто невозможна, а ручная или механизированная очистка является единственно возможным методом подготовки поверхности. Тем не менее, многие из традиционных систем покрытий для работы при высоких температурах требуют минимальной чистоты поверхности SSPC-SP 10 «Дробеструйная очистка почти до белого цвета»; поэтому выбор материалов очень ограничен.

Останов оборудования/процесса для ремонтной покраски может быть дорогостоящим, поэтому существует очевидный интерес к нанесению покрытия, пока оборудование остается в эксплуатации.Для этих целей часто используются эпоксидно-фенольные покрытия; однако существует значительное количество других универсальных типов, которые можно наносить на горячие поверхности с пороговой температурой поверхности нанесения, значительно превышающей рабочую температуру оборудования.

Типы и характеристики высокотемпературных покрытий

Состоящие из органических или неорганических материалов, высокотемпературные покрытия обычно представляют собой эпоксидные, эпоксидно-фенольные, эпоксидно-новолачные, силиконовые или более специализированные мультиполимерные матрицы.

Эпоксидные покрытия обычно используются на нефтяных месторождениях, на шельфе и нефтехимических предприятиях, и им отдается предпочтение благодаря их ударопрочности и стойкости к истиранию. Эпоксидные покрытия представляют собой органические полимеры, созданные в результате химических реакций между эпоксидными смолами и сопутствующими реагентами/отвердителями/отвердителями. Эпоксидные смолы также являются термореактивными, что означает, что после отверждения их нельзя расплавить и преобразовать, как виниловые или пластиковые банки. Чрезмерное нагревание ухудшает химические связи внутри термореактивного материала и вызывает его разрушение, обесцвечивание, потерю пластичности и/или ломкость.Эпоксидные смолы также уязвимы для солнечного излучения и мелеют под воздействием солнечного света.

Эпоксидно-фенольные покрытия классифицируются как отвердевающие при комнатной температуре, когда фенольные и эпоксидные смолы химически реагируют при комнатной температуре, или отвердевающие при нагревании, когда покрытие подвергается воздействию температур 350-400°F для ускорения отверждения или активировать катализатор или отвердитель в покрытии. Эпоксидно-фенольные смолы обеспечивают стойкость к химическим веществам, растворителям и температурам и обычно используются для погружения в воду, футеровки резервуаров и высокотемпературного погружения в масло и рассол.Другие подходящие применения — это когда необходима серьезная химическая стойкость, но не требуется высокая степень гибкости.

Преимущества эпоксидно-фенольных смол включают отличные адгезионные свойства, термостойкость до 400°F и устойчивость к растворителям, химическим веществам и истиранию. Ограничения включают снижение атмосферостойкости и гибкости, относительно медленное время отверждения на воздухе и часто необходимость отверждения нагреванием при относительно высоких температурах.

Новолачные эпоксидные покрытия демонстрируют повышенную термостойкость из-за присутствия ароматичности в их молекулярной структуре в сочетании с большей степенью сшивки по сравнению с другими эпоксидными смолами.Новолачные эпоксидные смолы обычно термостойки до 350-360°F. В целом новолачные эпоксидные смолы известны своей большей устойчивостью к окисляющим и неокисляющим кислотам, а также алифатическим и ароматическим растворителям по сравнению с другими эпоксидными смолами. Благодаря этим качествам новолачные эпоксидные смолы подходят для таких применений, как футеровка резервуаров, контактирующих с высокотемпературной кислой сырой нефтью.

Силиконовые покрытия содержат смолы, которые являются либо чистыми, либо гибридными полимерами и состоят из боковых органических групп, присоединенных к неорганической основе из чередующихся атомов кремния и кислорода.Структура полимера обеспечивает термическую стабильность и стойкость к окислению. Силиконы практически прозрачны для ультрафиолетового излучения солнечного света. Высокотемпературные 100%-силиконовые покрытия являются однокомпонентными и отверждаются путем термоиндуцированной полимеризации. Эти тонкопленочные краски высыхают за счет испарения растворителя для достижения механической прочности, достаточной для обработки и транспортировки. Однако полное отверждение достигается только после воздействия температур в диапазоне 350-400 ^o F. Отверждение может быть достигнуто, когда оборудование возвращается к своей рабочей температуре.Покрытия из чистого силикона используются на выхлопных трубах, котлах и других наружных стальных поверхностях при температуре от 400 до 1200 ^o F.

Модифицированные силиконовые покрытия имеют более низкую устойчивость к повышенным температурам, чем 100% силиконовые покрытия. Силикон-акриловые краски представляют собой однокомпонентные воздушно-сухие краски, сохраняющие цвет и блеск при температурах в диапазоне 350-400 ^o F. Точно так же силиконовые алкиды представляют собой краски, сохнущие на воздухе, в одной упаковке с аналогичными свойствами сохранения цвета и блеска.Однако термостойкость силиконовых алкидов в сухом состоянии ограничена примерно 225 ^o F. Хотя для нанесения большинства высокотемпературных силиконов требуется температура окружающей среды, существуют специальные составы, которые можно наносить на сталь до 400 ^o F.

Полимерные матричные покрытия являются либо однокомпонентными, либо многокомпонентными инертными, неорганическими и состоят из комбинаций смол. Часто мультиполимерные покрытия содержат чешуйки алюминия и слюдяного оксида железа или титана.Результаты исследований, проведенных производителями, показали антикоррозионные свойства при нанесении одного слоя (150-200 микрон [6-8 мил]) в диапазоне от температуры окружающей среды до 400°C (752°F) как при атмосферном воздействии, так и при испытаниях под изоляцией.

Определение термостойких свойств высокотемпературных покрытий

Существует широкий и разнообразный спектр испытаний покрытий для работы при высоких температурах; многие из которых описаны в этой статье. Однако описанные тесты не являются исчерпывающим списком, поскольку некоторые тесты адаптированы к инженерным стандартам владельца актива.

ASTM D2485, «Стандартный метод испытаний покрытий для эксплуатации при высоких температурах» используется для определения устойчивости покрытия к повышенной температуре и агрессивной среде. Этот тест включает воздействие тепла при различных температурах в течение определенного диапазона продолжительности. После воздействия образцы проверяют на наличие любых признаков вздутия, растрескивания, отслаивания и отслоения от металлической поверхности. Испытание также включает воздействие коррозионной среды посредством ускоренного испытания на коррозию или испытания на атмосферную коррозию.Выявляются области, где нагрев покрытия вызвал растрескивание, которое могло проникнуть в подложку и впоследствии привести к коррозии. В качестве альтернативы можно провести более подробное исследование с помощью оптической микроскопии, чтобы обеспечить более тщательную проверку микротрещин и определение ширины и длины трещины.

Методы термического анализа, такие как дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК), используются для выявления термических явлений покрытия, таких как температура стеклования и температура начала разложения.Эти характеристики показывают поведение материала покрытия в диапазоне температурного воздействия, что полезно при выборе материала.

Автоклавные испытания

часто используются для оценки характеристик покрытий трубопроводов для транспортировки газа и нефти, которые используются в условиях высоких температур и высокого давления с воздействием кислых газов. Методология испытаний в автоклаве определяется владельцем и разработана с учетом технических стандартов.

Стойкость к катодному отслоению оценивается в соответствии с ASTM G42, «Стандартный метод испытаний для катодного отслоения покрытий трубопроводов, подвергающихся воздействию повышенных температур. Метод используется для оценки стойкости покрытия труб к отслоению в условиях катодной защиты подаваемого тока, высоких температур, погружения и коррозионных условий/сред.

Испытания

Atlas Cell используются для оценки характеристик футеровки, подвергающихся воздействию химически агрессивных сред, включая иммерсионную (жидкую) фазу, паровую фазу и переходную зону между жидкой и паровой фазами. Испытания в ячейках Atlas, проводимые в соответствии с NACE TM0174, «Лабораторные методы оценки защитных покрытий и футеровочных материалов на металлических подложках в условиях погружения» или ASTM D6943, «Стандартная практика испытаний промышленных защитных покрытий погружением» , обычно используется в ряде отраслей промышленности, в том числе в нефтехимической, для оценки максимальной температуры, при которой футеровка сохраняет свои защитные свойства.

Антикоррозионные испытания при повышенной температуре часто оцениваются путем воздействия на предполагаемые покрытия в среде NACE C5-M (прибрежная зона с высокой соленостью, очень высоким риском коррозии) в сочетании с электрохимической спектроскопией импеданса (EIS). Метод EIS используется для количественной оценки как барьерных свойств покрытий, так и любых коррозионных реакций, которые могут иметь место на границе раздела покрытие-подложка из-за разрушения или дефектов покрытия. EIS также используется для оценки антикоррозионных характеристик пленок, подвергающихся воздействию комбинации циклического нагрева и экстенсивного воздействия в среде C5-M.Испытание на воздействие циклического нагрева предназначено для имитации типичного циклического воздействия, которое может произойти во время остановки производственного оборудования. Кроме того, антикоррозионные испытания покрытий для эксплуатации при высоких температурах могут включать ASTM G85, «Стандартная практика испытаний модифицированного солевого тумана». Это испытание состоит из циклов влажной и сухой уборки в камере; как правило, 8 часов соляного тумана при 98°C (208°F) и 16 часов сухого жара при температуре нанесения. Обычно проводится визуальная оценка коррозии и дефектов, а также адгезия покрытия.

Соответствующие испытания для использования термостойких покрытий под изоляцией используются для характеристики поведения покрытия в различных тепловых условиях и в различных условиях влажной и сухой изоляции. Описанные выше тесты для характеристики материала, а также термостойкости и коррозионной стойкости часто модифицируются или проводятся в сочетании с заказными тестами для оценки устойчивости к CUI.

Во многих случаях данные испытаний на погружение используются как показатель того, может ли покрытие предотвратить CUI.Недостатком этого подхода является то, что некоторые системы покрытия, которые могут работать удовлетворительно, исключаются, а само по себе испытание погружением не учитывает потенциальное взаимодействие между изоляционным материалом и самим покрытием. То есть прохождение воды через изоляцию может привести к изменению состава электролита, что не учитывается при иммерсионных испытаниях.

Оценка после воздействия обычно выполняется визуально в соответствии с ISO 4628, «Оценка деградации покрытий» , части 2-5, на наличие пузырей, ржавчины, растрескивания и отслаивания соответственно.Оценка адгезии до и после воздействия также широко распространена с помощью таких методов испытаний, как ASTM D4541, «Стандартный метод испытания прочности покрытий на отрыв с использованием портативных тестеров адгезии» или ASTM 3359, «Стандартные методы испытаний для измерения адгезии с помощью липкой ленты». ».

ASTM G189 «Стандартное руководство по лабораторному моделированию коррозии под изоляцией» может использоваться для моделирования CUI, включая как общее, так и локальное воздействие на изолированные образцы, вырезанные из секций труб, подвергающихся воздействию коррозионной среды, обычно при повышенной температуре. Этот тест по существу является изотермическим; поддерживается постоянная температура испытания (в заранее определенном диапазоне), что отличается от циклического испытания изолированной трубы или так называемого испытания трубы «Хьюстон» (описано ниже), когда температура в любой заданной точке изменяется по длине трубы. трубка.

Процедура, изложенная в Руководстве ASTM G189, была принята и является основой для нескольких специальных испытаний, проводимых для определения устойчивости к CUI и стойкости к высоким температурам. Эти изотермические испытания включают основной принцип ASTM G189, расширенный до более крупных программ испытаний.Вместо одной трубы испытываются многочисленные трубчатые цилиндры малого диаметра. Одним из основных преимуществ этого подхода является то, что большая площадь поверхности обеспечивает более полную оценку системы покрытия после воздействия. Этот метод позволяет оценить такие переменные, как температура испытания, продолжительность цикла влажный-сухой и тип изоляции.

Циклическое испытание изолированных труб (испытание трубы в Хьюстоне) было разработано для быстрого определения характеристик покрытия при различных температурах в рамках одного испытания.Для проведения этого испытания кусок трубы с покрытием (обычно диаметром 50 мм) изолируют выбранным типом изоляции. Затем изоляция пропитывается раствором соли, и труба устанавливается вертикально на нагревательную плиту. Температура нагревательной плиты устанавливается для достижения желаемого диапазона температур испытания по длине трубы и поддерживается в течение определенного периода времени с добавлением дополнительного солевого раствора перед охлаждением.

К сожалению, температурный профиль трубы изменяется в зависимости от типа используемой изоляции, и по мере увеличения уровня насыщения изоляции в течение испытания температура испытания снижается.Эти несоответствия затрудняют сравнение систем покрытий.

Другим методом испытаний, созданным на основе модели ASTM G189, является испытание в камере CUI, которое состоит из стального квадратного сечения 4 x 4 дюйма длиной 24 дюйма с толщиной стенки ¼ дюйма, помещенного горизонтально в испытательную камеру. Горячее масло из теплообменника циркулирует через ячейку, а температура поддерживается от комнатной до 250°C. Нижняя часть ячейки находится под постоянным погружением в течение всего мокрого цикла. Затем можно предварительно запрограммировать различные циклы.Для оценки стойкости к коррозионному подрезанию обычно добавляют преднамеренный дефект или метку, а также проводят аналогичные визуальные оценки после воздействия и механические свойства (например, адгезию). Одним из основных недостатков этого режима испытаний является отсутствие изоляции, что исключает любую оценку влияния изоляции на характеристики покрытия.

Последствия несоответствия протоколов испытаний

Ряд стандартов (как отраслевых, так и частных) могут применяться для оценки пригодности и характеристик покрытий для эксплуатации при высоких температурах; однако не существует стандарта производительности или согласованной программы испытаний, используемых для оценки и выбора покрытий для эксплуатации при высоких температурах. Стандарты тестирования и измерения, основанные на производительности, устанавливают эталон качества и согласованности и помогают поднять планку качества продукции в отрасли. Другие преимущества, которые могут быть реализованы путем установления стандартных протоколов испытаний для высокотемпературных эксплуатационных покрытий, включают:

Усовершенствования процессов оценки и выбора покрытий для владельцев объектов
Оптимизация результатов исследований и разработок на основе рецептур
Усовершенствования в обмене данными испытаний на основе характеристик между производителем покрытия и владельцем объекта
Установление стандартов качества сырья

Сводка

Существует множество тестов, но относительно немного стандартных протоколов, разработанных для высокотемпературных покрытий для оценки их характеристик в данной среде эксплуатации.Индустрия защитных покрытий выиграла бы от разработки стандартизированных, широко признанных методов оценки высокотемпературных покрытий для предотвращения коррозии.

Синди О’Мэлли — вице-президент и менеджер группы профессиональных услуг. Под руководством г-жи О’Мэлли консультанты, инженеры и химики-лаборанты проводят независимый анализ проблем с покрытиями и способствуют пониманию в отрасли рабочих характеристик защитных покрытий.Она является сертифицированным специалистом по защитным покрытиям SSPC, бывшим президентом Питтсбургского общества технологий покрытий и председателем ASTM D01.21 по химическому анализу красок.

Термостойкие покрытия

Q Можно ли использовать термостойкую краску на плите дома?

A Нет, эти покрытия не подходят для использования на плитах, потому что они термопластичны и размягчаются при нагревании.Если вы поместите горячую сковороду на эти покрытия, это, скорее всего, испортит поверхность.

Q Какую максимальную температуру выдерживают эти краски?

A В зависимости от серии покрытия максимальный диапазон температур от 500F до 1500F

Q Требуют ли эти краски отверждения при нагревании?

А №Покрытия серий 500 и 850 СУХИЕ НА ВОЗДУХЕ и полностью отверждаются при температуре окружающей среды. Серии № 900SA, 1200MSF и 1500 требуют термоотверждения при низкой температуре для сохранения максимальных термостойких свойств.

Q Требуется ли грунтовка?

Серии № 500 и 850 включают грунтовки, однако они не являются обязательными, поскольку при желании покрытия можно наносить непосредственно на должным образом подготовленный металл двумя слоями.Серия № 900SA подходит для использования поверх грунтовок с высоким содержанием цинка, которые могут выдерживать температурный диапазон серии № 900SA. Серии 1200MSF и 1500 должны наноситься непосредственно на металл. Примечание. Серии № 850 и 900SA Silver предназначены исключительно для нанесения БЕЗ ГРУНТОВКИ.

Q Какой растворитель следует использовать для очистки?

A Xylene подходит как для очистки, так и для разбавления всех высокотемпературных покрытий Flame Control.

Q Можно ли наносить эти краски на горячие поверхности?

A Вся покраска должна производиться при температуре окружающей среды. Эти покрытия содержат легковоспламеняющиеся растворители, поэтому при нанесении на горячие поверхности высок риск возгорания или взрыва. Кроме того, краска быстро сохнет, что делает нанесение необходимой толщины практически невозможным.

Q Какие приложения не рекомендуются?

A Не наносить внутри печей, дымовых труб и т. д. Любое покрытие, нанесенное внутри камина, сгорит. Не подвергайте эти покрытия воздействию прямого пламени. Не применять для автомобильных двигателей. Не наносите поверх существующих красок, которые вряд ли выдержат температурный диапазон, а дополнительный слой покрытия фактически изменит теплоотвод поверхности.

Q Какая подготовка поверхности требуется?

A Для оптимальных результатов мы рекомендуем пескоструйную обработку «почти белого металла», которая имеет очень низкий профиль. Поскольку общая толщина сухой пленки составляет от 2 до 3 мил, поверхность с более высоким профилем приведет к появлению открытых «пиков», которые могут ржаветь и вызывать разрушение покрытия.

Q Почему некоторые цвета меняются при температуре ниже номинальной?

A Хотя покрытия выдерживают расчетные максимальные температуры, они содержат органические смолы, которые начинают обесцвечиваться при температуре от 200 до 250F.При температуре 650°F органическая смола превращается в пепел и удаляется, чтобы получить цвет, более близкий к исходному цвету.

Q Сохраняют ли краски полуглянцевую поверхность?

Блеск всех термостойких покрытий уменьшается по мере повышения температуры, обычно при температуре 500F поверхность становится плоской.

Q Можно ли окрашивать термостойкие покрытия для контроля пламени?

A Нет, колеровка не рекомендуется, однако мы можем смешивать существующие цвета в самые разные цвета.

Типы и области применения термостойких красок

20 марта 2020 г.

Каждое место на этой планете пытается придумать лучшие способы защитить себя во время стихийных бедствий, бедствий и пожаров.

Термостойкие краски относятся к лучшим и наиболее часто используемым методам замедления огня и борьбы с ним. Они защищают поверхность от пламени, а также от их коррозионного воздействия.

Как работает огонь?

Для возникновения естественного огня необходимо наличие трех компонентов. Кислород, тепло и любое топливо являются тремя компонентами, и они также известны как смертоносный «огненный треугольник», которые работают вместе как яростная команда, чтобы нанести максимально возможный ущерб, вызванный пламенем. Просто устранив один из этих компонентов, вы можете легко уменьшить наносимый ущерб. Вы можете убрать кислород, тепло или топливо из уравнения, а оставшиеся элементы позволят вам легко потушить огонь.

Если какой-либо пожар станет достаточно сильным, чтобы охватить окружающий регион, он может не только разрушить целое здание, но и ветер может переносить пламя от одного здания к другому. Это именно то, что происходит во время массовых пожаров. Важно быть готовым к этим пожарам, а также обеспечить огнеупорность подстилающих элементов для борьбы с бушующим огнем.

Жаростойкие или огнестойкие краски являются одними из самых распространенных, недорогих и безопасных методов борьбы с возгоранием в любом коммерческом или жилом помещении.

Огнезащитные краски и слои покрытия специально разработаны для того, чтобы выдерживать высокие температуры и нейтрализовать элементы, вовлеченные в пожарный треугольник. Кроме того, эти краски обеспечивают термостойкость до 700 °C и выше.

Огнезащитные краски обычно состоят из эпоксидно-фенольной, силиконовой, эпоксидно-новолачной, силиконовой или более специализированной мультиполимерной матрицы. Состав этих красок зависит от уровня пожарной безопасности, требуемой огнестойкости и основного материала.

Пенный слой или покрытие из любой огнестойкой краски служит для покрытия топливного элемента ранее упомянутого пожарного треугольника. Тепло, выделяемое пламенем, позволяет термостойкому лакокрасочному покрытию выделять огнегасящий агент при контакте с ним.

Этот гасящий тепло агент затем эффективно останавливает пламя от полного превращения в гигантский. Когда топливо вынимается или нейтрализуется, огонь гаснет в зачаточном состоянии.

Эти краски можно использовать на таких поверхностях, как потолки, стены и другие элементы любого помещения.Более того, вы должны понимать, что эти краски помогают вам только тем, что замедляют время, необходимое огню, чтобы все полностью поглотить.

В конце концов, в красках закончится пена для борьбы с огнем, и вам придется использовать инородное вещество, чтобы нейтрализовать пламя. Эти краски дают вам достаточно времени, чтобы безопасно вывести всех и вся и вернуться с надлежащим и подходящим оборудованием для борьбы с огнем.

Высокотемпературные краски и огнезащитные материалы могут защищать свою поверхность несколькими различными способами.Используемый материал также будет определяться степенью необходимой пожарной безопасности и нижней поверхностью, которая должна быть покрыта и защищена покрытием.

Многие из этих термостойких красок выделяют газы, которые предназначены для минимизации распространения огня по близлежащим областям и поверхностям, в то время как другие огнезащитные краски и предметы создают защитное обугленное покрытие, которое может помочь покрыть нижележащий материал в течение ограниченного периода времени. . Выбор продукта и краски зависит от требуемого уровня безопасности и материала, из которого изготовлена поверхность.

Однако вам необходимо знать, что существуют различные классы этих красок, и выбранная вами термостойкая краска должна соответствовать последним отраслевым нормам и правилам. Он должен соответствовать критериям легитимности и эффективности против пожара. Кроме того, существуют различные типы термостойких красок, используемых для коммерческих и жилых помещений. Вы должны убедиться, что вы покупаете правильный продукт для вашего здания.

Самые популярные приложения :
Защита высокотемпературных котлов, таких как нефтеперерабатывающие заводы и т. д.
Они защищают паровые трубы в высокотемпературных средах, таких как корабли, нефтеперерабатывающие заводы и т. д.
Защита дымоходов в коммерческих секторах и на заводах для предотвращения перегрева и коррозии
Защита компонентов на нефтеперерабатывающих заводах и заводах с высокими температурными требованиями
Защита стен, потолков и других элементов окружающей среды от огня
Защита оборудования электростанций и химических заводов (атомных станций)
Противопожарная защита ресторанов, больниц, колледжей и жилых помещений
Защита автомобильных компонентов, таких как двигатель, вентилятор и выхлопные отсеки
Строительство зданий
Системы вентиляции и кондиционирования
Типы термостойких красок
Как мы упоминали ранее, существуют различные классы и виды термостойких красок. Мы рассмотрим 4 лучшие их версии, их состав и общее использование.
Мультиполимерная краска
Эти высокотемпературные краски на эпоксидной или силиконовой основе выпускаются в двух различных формах: на водной основе и на основе растворителя. Эти типы огнезащитных материалов в основном используются для покрытия во время нового строительства, реконструкции существующего жилого или коммерческого помещения или любого общего строительного проекта.
Эти краски имеют довольно высокое содержание кремния, что обеспечивает исключительно высокую устойчивость к высоким температурам.Кроме того, эти краски также подходят для покрытия котлов машинного отделения, высокотемпературных машин/оборудования, печей, дымоходов и дымоходов в бытовых каминах. Ассортимент термостойких аэрозольных красок Vitcas относится к этой категории.
Краска в виде порошка
Высокотемпературные порошковые краски обычно изготавливаются на основе эпоксидной смолы и силикона. Согласно современным исследованиям, порошки на основе силикона лучше и эффективнее работают при более высоких температурах. Более того, порошковая форма высокостойких красок также не содержит летучих органических соединений.
Эти краски также дают вам возможность использовать множество цветовых схем и привлекательных отделок на стенах. Эти краски защищают элементы от огня, хорошо выглядят и гармонируют с общей тематикой места.
Термальный спрей
Термические напыления или покрытия с металлическими добавками обычно используются для двойной цели: термостойкости и защиты от коррозии.Эти краски образуют вокруг поверхности защитное покрытие, которое не только препятствует треугольнику огня и борется с жарой, но также борется с коррозионным воздействием высоких температур и предотвращает выцветание элементов со временем.
В высокотемпературных установках и производственных помещениях термически напыленный алюминий используется в основном для защиты от CUI. Покрытия с металлическими добавками чаще используются в качестве термостабилизаторов и средств термостойкости свыше 400°С.
Варианты керамической краски
Керамическое покрытие
хорошо известно своими термостойкими свойствами, а также широко используется в местах с высокотемпературными машинами и оборудованием. На самом деле, многие высокотемпературные детали машин состоят из керамических смесей и смесей с другими термостойкими материалами.
Керамика
является одним из лучших термостойких материалов благодаря своим теплопоглощающим свойствам. Они часто имеют защиту от коррозии и устойчивость к химическим веществам. Эти краски могут защитить не только изоляцию, но и металлы, используемые в оборудовании.
Как выбрать лучший продукт для ваших целей?
Нельзя просто пойти на рынок и купить первую попавшуюся термостойкую краску.Как мы упоминали ранее, эти краски подразделяются на разные группы, категории и классы в зависимости от их свойств. Имеет смысл, когда вы знаете, чего хотите, и когда покупаете продукт. Давайте рассмотрим некоторые из наиболее важных факторов при покупке термостойкой краски для обеспечения пожарной безопасности.
Предлагаемый диапазон температур
Это первый и самый важный элемент, на который следует обращать внимание при покупке термостойкой краски для коммерческих или жилых помещений. Вы не можете ожидать, что эти краски будут работать в любых условиях и при любых обстоятельствах. Понимание нормальной рабочей температуры и любых колебаний может помочь вам решить, какие покрытия добавить в окружающую среду.
Краски не будут работать должным образом, если вы не примете во внимание их упомянутый и заранее определенный диапазон температур. Каждый продукт имеет заранее определенный температурный диапазон, который зависит от материалов, используемых в его составе. Вы должны взглянуть на самый высокий диапазон, предлагаемый краской, а затем выбрать в зависимости от ваших конкретных требований.
Дважды проверьте свои требования
Зачем вы покупаете такие краски? Только для пожарной безопасности или еще и для защиты от коррозии? Вы покупаете эти краски для профилактики CUI или просто для борьбы с резкими перепадами температур?
Вам необходимо убедиться, что выбранная краска или покрытие специально разработаны для ваших требований и задач. Обратитесь к производителю, прочитайте онлайн-обзоры и прочтите этикетку с инструкциями на краске, чтобы убедиться, что она предлагает то, что вам нужно.
Характеристики предлагаемого приложения
Это одно из основных соображений, когда вы покупаете термостойкую краску или покрытие для своего дома. Современный рынок предлагает широкий ассортимент «тонкопленочных» красок и покрытий для высокотемпературной защиты и эксплуатации. Эти тонкопленочные покрытия могут легко оставаться гибкими, неповрежденными и сохранять свои основные свойства даже при высоких температурах.
Однако, поскольку эти тонкопленочные покрытия довольно трудно создать даже с помощью современного оборудования, большинство людей предпочитают для их использования относительно более толстые пленочные покрытия и краски.Эти толстопленочные покрытия обеспечивают превосходную прочность, поддержку и защиту, что позволяет формировать более прочную пленку при повышенных температурах. Эти покрытия также могут оставаться неповрежденными в течение более длительного периода времени.
Окружающая среда покрытия
Другим важным фактором является подстилающая поверхность. Систему покрытия можно разделить на три категории: внутренняя, средняя наружная и сильная наружная работа.
Когда речь идет о методах покрытия внутри помещений, выбор более легкого покрытия и термостойких красок удовлетворит большинство внутренних потребностей, таких как покрытие печи, покрытие камина или покрытие дымохода вокруг камина.Для внутренних помещений термическое отверждение также не является проблемой, поскольку нет доступа к воде.
Средние наружные применения могут варьироваться от покрытий для грилей, покрытий для костровых ям и покрытий для дымоходов. Эти покрытия требуют более тяжелых красок, чтобы противостоять ультрафиолетовым лучам, а также дождевой воде. При работе с дождевой водой действительно необходимо подобрать краску с оптимальным температурным диапазоном. Если термостойкая краска или покрытие требуют термического отверждения перед окончательным нанесением, вам необходимо убедиться, что она достигает этой температуры, прежде чем ей придется бороться с дождевой водой.
Покрытие и применение промышленного оборудования подпадают под действие сильных и тяжелых наружных работ. Для многих высокотемпературных автомобильных покрытий, таких как покрытия выхлопных газов, покрытия топливного отсека или покрытия двигателя, требуется дорожная соль промышленного класса. Очень сложные эксплуатационные требования часто можно увидеть на крупных химических производствах и фильтрующих установках. В этих системах на полках, печах и под изоляцией используются промышленные высокотемпературные покрытия. Наймите профессионала, который поможет вам выбрать идеальную термостойкую краску для вашего промышленного применения.
Как безопасно нанести термостойкую краску?
Для успешного выполнения этой работы мы рекомендуем нанять профессиональную компанию по покраске. Однако, если вы обладаете больше духом рукоделия, то вам необходимо ознакомиться с наиболее безопасным методом нанесения красок.
Для любого жилого деревянного или металлического элемента или детали можно просто использовать низкосортную термостойкую краску. Это не будет выделять дополнительных паров, чем обычная краска, поэтому вы можете легко применить это.
Вы должны внимательно прочитать инструкцию перед использованием этих красок, порошков или аэрозольных баллончиков. Закройте глаза, нос и рот соответствующей экипировкой. Направьте баллончик от лица и ближе к поверхности. Обязательно двигайтесь горизонтально и вертикально равномерно, чтобы каждый дюйм поверхности был покрыт защитным покрытием.
После того, как вы закончите с краской и аэрозолем, утилизируйте все в соответствии с инструкциями производителя. Тщательно очистите и вымойте пальцы и лицо с мылом.Убедитесь, что краски высохли, если они этого требуют, в противном случае дайте им немного высохнуть.
Каков итог здесь?
Изучите информацию, прежде чем покупать эти краски, и наймите профессионала, который поможет вам, если у вас возникнут вопросы. Независимо от того, хотите ли вы купить термостойкую краску для камина или хотите покрасить трубопроводы, окончательный выбор зависит от материала поверхности и требований.
Силиконовые термостойкие покрытия | Элкем.com
Спрос на краски и покрытия на силиконовой основе охватывает очень широкий спектр потребностей на промышленных и потребительских рынках.К ним относятся силиконовые добавки в красках, которые диспергируют пигменты для улучшения цвета, а также текучие и выравнивающие агенты для обеспечения идеального покрытия и отделки, например, в автомобильной промышленности. В других местах краски с силиконовыми добавками обеспечивают сверхгладкую поверхность, позволяющую судам двигаться быстрее и снижать расход топлива, избегая при этом использования традиционных противообрастающих красок с использованием токсичных материалов. Промышленные производители красок используют силиконы для специальных применений, чтобы улучшить адгезию, гидроизоляцию и устойчивость к экстремальным условиям на очень широком диапазоне материалов.
Покрытия на основе силикона защищают, сохраняют и придают индивидуальную функциональность и стиль всем поверхностям. Их выбирают среди других материалов по их техническим и механическим характеристикам. Их гибкость и доступность в большом разнообразии форм, от жидкостей до эластомеров, делают их простыми в использовании и адаптируемыми к конкретным применениям.
В этом широком предложении специальные термостойкие краски и покрытия усилены силиконовыми смолами, чтобы их можно было использовать в самых сложных условиях при температурах до 600°C (более 1100°F).
Почему продукты Elkem Silicones являются идеальным материалом для термостойких красок и покрытий?
Elkem Silicones сотрудничает с производителями красок и поставщиками промышленных покрытий более 50 лет и разработала расширенное предложение для удовлетворения потребностей самых разных областей применения в самых экстремальных условиях.
Наша линейка термостойких смол BLUESIL ^TM разработана и изготовлена для обеспечения высокого уровня защиты без ущерба для эстетических свойств. Эти силиконы доступны для использования в прозрачной, цветной или металлической отделке деталей, подвергающихся воздействию не только высоких температур, но и высококоррозионных паров и частиц. К ним относятся выхлопные трубы автомобилей и внедорожников, дымоходы, печи, водонагреватели и паропроводы, радиаторы, мусоросжигательные вкладыши и т. д.
Эти термостойкие смолы предлагают:
Правильный баланс характеристик для обеспечения производительности, внешнего вида и термостойкости
Наличие нескольких твердых фракций, диспергированных в разных растворителях (ксилол и толуол) с разной степенью вязкости
Совместимость с другими смолами, включая продукты на органической основе
Долговременная тепловая, химическая защита и защита от коррозии
Включение в безопасные и нетоксичные составы, соответствующие самым строгим промышленным и международным стандартам безопасности
Чтобы ознакомиться с полным ассортиментом термостойких продуктов и предлагаемых услуг, загрузите нашу брошюру о термостойких смолах BLUESIL ^TM
.
Почему компания Elkem Silicones предлагает подходящие материалы и дополнительные услуги для покрытий, устойчивых к высоким температурам?
Мы обладаем более чем 50-летним опытом поставки специальных красок, покрытий и смол производителям промышленных и потребительских товаров по всему миру.Команда экспертов Elkem Silicones знает специфику каждого материала и различные применения в этой очень разнообразной области.
Elkem Silicones является частью Elkem Group, полностью интегрированного глобального производителя силикона, осваивающего всю производственно-сбытовую цепочку от кварца до специальных силиконов. Наши научно-исследовательские центры и партнерские отношения с производителями покрытий позволяют нам поддерживать специальные рецептуры для каждого применения.
Другие услуги также включают нормативно-правовую поддержку, помощь в развертывании программ повышения производительности, обучение команд и совместную работу над новыми разработками.
Мы приглашаем вас связаться с нами , чтобы узнать о нашем предложении с добавленной стоимостью, основанном на нашем комплексном подходе и сотрудничестве, вдохновленном лозунгом нашей компании «Реализуя свой потенциал».
Термостойкая и теплоизоляционная краска для производителя 1200 градусов C-SB в Пуне, Индия.
ОПИСАНИЕ:
1) Этот продукт используется на поверхности котла, где температура составляет более 600 градусов по Цельсию и менее 1100 градусов по Цельсию.
2) Подходит для нанесения на металлические поверхности. Для нанесения на кирпич следует использовать наш продукт на водной основе.
3) В целях энергосбережения эти продукты очень полезны. Для достижения термостойкости с теплоизоляцией поверхностей до 1150 град С используется Ugam H.R.T.I 1200 SB.
4) Используется для снижения энергопотребления печей из-за потерь тепла. Этот продукт также подходит для кирпичных подвесок в потолке печи, дверцах печи, любых металлических участках за кирпичами, которые могут подвергаться чрезмерному нагреву в случае, если кирпичи повреждены или просочились.
5) Теплоизоляционные покрытия UGAM – единственный продукт, который заботится об излучении.
6) Краска содержит импортные керамические микросферы, которые используются НАСА для изготовления плитки для покрытия космических челноков для теплоизоляции, они полые и имеют вакуум внутри.
7) UGAM HRTI 1200 SB в основном рекомендуется для КОТЛОВ, ПЕЧЕЙ, ФУРГОНОВ-МОРОЗИЛЬНИКОВ, ПЕЧЕЙ, ПРИБОРОВ, ПАРОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ, НАСОСОВ, ТУРБИН, КЛАПАНОВ, ТЕПЛООБМЕННИКОВ, ВЫПУСКНЫХ КОЛЛЕКТОРОВ, ФЛАНЦЕВ, ФИЛЬТРОВ, ПЛИТЫ, ПЕЧИ, РЕЗИНОВЫХ ФОРМ, ПРЕССОВ, ПЛАСТИКА ФОРМЫ и ПРЕССЫ для достижения энергосбережения за счет блокировки потерь тепла от форм до 1150 градусов C или любой поверхности, требующей теплоизоляции.
8) На открытой внешней поверхности печи его применение показало минимальное снижение температуры на 10%. (градусы Цельсия) проверяется инфракрасным термометром.
9) Проверен I. I. T. Mumbai. И National Coatings Corporation, Калифорния, США.
10) Если его не трогать, повторное применение не требуется в течение примерно пяти лет.
11) В некоторых случаях при нанесении как внутри, так и снаружи достигается экономия 40%.
12) Следовательно, идеальной экономии можно добиться, просто нанеся краску UGAM THERMAL INSULATION COATING.
13) В отраслях, где тепло используется для технологического процесса, теплоизоляционные покрытия UGAM используются для энергосбережения до 1800 градусов C.
14) Уменьшает передачу тепла от внутренней оболочки к внешней и, следовательно, снижает расход топлива, тем самым увеличивая энергосбережение.
ПРИМЕНЕНИЙ:
1) Может наноситься кистью после тщательного перемешивания и разбавления до вязкости при необходимости.
2) Не требует грунтовки.
3) Предварительно нанесенное покрытие необходимо удалить с поверхности с помощью UGAM PAINT STRIPPER. Средство для снятия краски следует нанести на поверхность и оставить на несколько минут, пока краска не начнет отделяться от поверхности.
4) Затем следует слегка зачистить поверхность наждачной бумагой.
5) Затем поверхность следует очистить разбавителем с последующим нанесением первого слоя UGAM H R T I 1200.
6) Поверхность должна быть высушена на воздухе в течение одного часа, а затем должна быть нагрета и выдержана до 250 градусов Цельсия в течение одного часа.
7) Затем аналогичным образом следует нанести второй слой и снова высушить при 250°С в течение одного часа.
8) Затем следует нанести третий слой и высушить так же, как первые два слоя.
9) После окончательного покрытия поверхность должна быть доведена до температуры окружающей среды, а затем при первом нагреве температура должна повышаться на 100°С в час. При первом нагреве могут появиться пары. Это нормально, так как при реакции с конвертируемой средой выделяются эти пары.
10) Это обеспечит среднюю толщину поверхности 250 микрон.
ВОТ НЕКОТОРЫЕ КЛЮЧЕВЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА НАШИХ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ:
1) Не подвержен влиянию УФ-лучей (прошел 1300 часов ускоренного старения под воздействием соляного тумана и УФ-излучения).
2) Негорючий во время нанесения и после установки и отверждения, чрезвычайно низкий уровень распространения пламени и дымовыделения.
3) Благодаря низкой теплопроводности и другим изоляционным свойствам покрытие снижает температуру поверхности до уровня, достаточного для нанесения цветных верхних покрытий, обеспечивая при этом защиту от ожогов при случайном контакте.
4) За исключением холодного влажного применения, покрытие можно наносить без остановки работы.
5) Превосходный барьер для лучистого тепла со средней теплопроводностью 0,063 Вт/мК, что устраняет большую часть проникновения тепла.
6) Низкое содержание хлоридов, то есть менее 23 частей на миллион и менее 19 частей на миллион галогена.
7) Это позволяет наносить покрытие на нержавеющую сталь и литейную сталь.
8) Сухое падение во время нанесения составляет от 5 до 7 дюймов.
9) Очищается водой с мылом
10) Остается гибким до -30°F (-35°C)
11) Не содержит растворителей
12) Не содержит опасного волокна
13) Удаление не является опасным отходом (не поглощает химикаты)
14) Не требует специального оборудования и обращения
ТРИ ВАРИАНТА ТЕПЛОПОТЕРИ
ПРОВОДНОСТЬ : Конденсат – это жидкость, образующаяся при переходе пара из парообразного состояния в жидкое. В процессе нагревания конденсат является результатом передачи паром части своей тепловой энергии, известной как скрытая теплота, нагреваемому продукту, линии или оборудованию.
КОНВЕКЦИЯ : Конвекция — это передача внутренней энергии в объект или из него за счет физического движения окружающей жидкости, которая передает внутреннюю энергию вместе со своей массой. Хотя первоначально тепло передается между объектом и жидкостью за счет теплопроводности, основная передача энергии происходит за счет движения жидкости.Конвекция может возникать спонтанно (или естественно или свободно) за счет создания конвекционных ячеек или может быть вызвана движением жидкости через объект или объектом через жидкость.
ИЗЛУЧЕНИЕ: Как мы все знаем, потери тепла от горячей поверхности в атмосферу происходят из-за излучения, проводимости и конвекции. Из них 70% потерь связаны с излучением, а остальные 30% связаны с теплопроводностью и конвекцией. Но общая концепция заключается в том, что если мы поместим устойчивую к проводимости изоляцию на горячую поверхность и доведем температуру поверхности до температуры окружающей среды, мы почувствуем, что достигли экономии энергии. Да, в самом деле!. Мы добились энергосбережения, но смогли заблокировать только 30% потерь тепла за счет теплопроводности и конвекции. А Радиация? Думали ли мы когда-нибудь об этом?
ПРИМЕРЫ : Чтобы подробно объяснить нашу точку зрения, мы возьмем пример с микроволновой печью. В микроволновой печи нагрев осуществляется с помощью излучений. Если мы поместим любой пищевой материал в микроволновую печь в закрытый контейнер из очень толстого стекла или любого изоляционного материала с контролем проводимости, подходящего для микроволновой печи, мы обнаружим, что пища внутри нагревается без изменения температуры контейнера.Если мы используем обычный изоляционный материал, который мы используем для горячих поверхностей в целях энергосбережения, то он не должен позволять излучению проникать внутрь контейнера и не должен допускать нагревания пищи. Но все равно бывает. Это ясно означает, что обычный изоляционный материал с высоким значением K подходит только для контроля проводимости, а не для контроля излучения. Следовательно, возникает необходимость в покрытиях радиационного контроля, чтобы позаботиться об этой потере тепла. Учитывая это, НАСА разработало материал для радиационного контроля, и плитки из этих материалов (керамические микросферы) используются во всем мире для внешней облицовки космических челноков.Эти продукты были выпущены НАСА для общего пользования в целях энергосбережения в 1996 году. Начался импорт этих сфер и производство покрытий из этого материала для контроля потерь излучения от горячей поверхности. Эти покрытия не позволяют излучению проникать в атмосферу и блокируют только горячую поверхность. Поскольку нет оборудования для проверки излучения, поступающего в атмосферу от горячей поверхности, мы можем очень хорошо судить о характеристиках покрытия с помощью измерителя энергии, сравнивая энергию до и после нанесения покрытия. UGAM HRTI и UGAM INSULMIX — все излучения контрольные покрытия.Поскольку эти покрытия не являются покрытиями, контролирующими проводимость, они в некоторой степени снижают температуру поверхности, но не снижают значительно или не доводят температуру поверхности до температуры окружающей среды.
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, В КОТОРОЙ МЫ ЭКОНОМИМ ЭНЕРГИЮ ТЕКСТИЛЬНАЯ, БУМАЖНАЯ, РЕЗИНОВАЯ, АВТОМОБИЛЬНАЯ, СТЕКОЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, ШИННАЯ, ЦЕМЕНТНАЯ, ФАРМАЦЕВТИЧЕСКАЯ, САХАРНАЯ, УДОБРЕНИЯ, НПЗ, НЕФТЕХИМИЧЕСКАЯ, ХИМИЧЕСКАЯ, ПИЩЕВАЯ, СИНТЕТИЧЕСКОЕ ВОЛОКНО, СПЛАВЫ, ДРУГАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
МЕСТА, ГДЕ МЫ ПОТЕРЯЕМ ЭНЕРГИЮ ПРИБОРЫ, ПАРОВЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ, НАСОСЫ, ТУРБИНЫ, КЛАПАНЫ, ТЕПЛООБМЕННИКИ, ВЫПУСКНЫЕ КОЛЛЕКТОРЫ, ФЛАНЦЫ, ФИЛЬТРЫ, КОТЛЫ, ПЕЧИ, ПЕЧИ, ПЕЧИ, ХОЛОДИЛЬНЫЕ ХРАНИЛИЩА, ПЛИТЫ, ПРОМЫШЛЕННЫЕ И ТОРГОВЫЕ МАШИНЫ МОРОЗИЛЬНИКИ, МОРОЗИЛЬНЫЕ КАМЕРЫ, ДРУГОЕ НАГРЕВАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ / МАШИНЫ, ПРИСУТСТВУЮЩИЕ ПОТЕРЯМИ НА ИЗЛУЧЕНИЕ
ПРОЕКТ ЗАВЕРШЕН
ИМЯ КЛИЕНТА ИМЯ КЛИЕНТА
Т/с Tata Yazaki Autocomp Ltd М/С Бхарат Фордж Лтд
Godrej & Boyce Mfg.ООО М/с Mahindra & Mahindra Ltd
GE Power India Ltd. Шачи Инжиниринг Pvt. Ltd
Тата Мотор ООО L&T
Решения и системы Invotech м/с. Вертекс Индастриз
Quad Sun Solar Pvt Ltd Асахи Индия Гласс Лтд.
GSC Glass Ltd. Мода Панкадж
Rockwool India Pvt.ООО STI Sanoh India Ltd.
Н. Р. Агарвал Индастриз Лтд. Sona BLW Precision Forgings Ltd.
Шри Аджит Палп энд Пейпер Лтд. Бумаги YASH
Шри Гаджанан Пейпер энд Борд Лтд. Gargi Cristal Steel Chem. Пвт. ООО
Bala krishan Paper Mills Ltd. IPCA Laboratories Ltd.
Banswara Syntax Ltd. Политех Рубер Индастриз Лтд.
Mccain Foods India Pvt. ООО Адитья Бирла Нуво Лтд.
Процесс Шри Саи Варшава Международный
Sharp Chucks & Machines Pvt. ООО Амбуджа Промежуточные звенья ООО
Аполло Тайрс Лтд. Махешвари Видья Прачарак Мандал
Факультет машиностроения — Индийский технологический институт Бомбей Департамент машиностроения — Индийский научный институт
V Guard Industries Ltd, Коимбатур Crescent Metal Coats, Мумбаи
Кева Индастриз, Лудхияна Dia Aluminium India Pvt.ООО
Govind Milk & Milk Products Pvt. ООО, Пхалтан Ашок Лейланд Лтд.
ООО «Вишал Пейпер» Тойота Кирлоскар Моторс Лтд.
Эмкюр Фарма Сименс Индия Лтд.
Унихем Вечный Эверест
Джонсон энд Джонсон S K Холодное хранение
Холодильный склад Пашупати Термообработка Ом
Ципла Глаксо
ООО Сурья Рошини Вибха Пауэр Солюшнс Пвт Лтд.
Tata Advanced Systems Ltd. Transtech Magnetics Pvt. ООО
Инженерная компания КСП Enkie Wheels (India) Ltd., Пуна
Индостан Эверест Тулз Лтд. Venus Wire India Pvt. ООО
Аликон Касталлой Лтд. Сагар Драгс энд Фармасьютикалз Лтд
Шри Дамодар Пряжа Mfg. Pvt. ООО Бумажные фабрики Super Delux Ltd.
Хиндустан Цинк Лтд. Долговечные огнеупоры
Р. Кумар Spun Tex Pvt. ООО Nirvikara Paper Mills Ltd.
Gayatrishakti Paper & Boards Ltd. Кадила Хелскеа Лтд.
Люпин Лтд. Херанские бумажные фабрики, ООО
Craft Corner Paper Mills Ltd. Vinayal Oil & Fats Pvt. ООО
Глостер Лтд. Рокман Индастриз Лтд.
Бикано Фудс Пвт. ООО Хавелс Индия Лтд
Contour Automotives Pvt. ООО Шри Цемент Лтд.
Kwality Pulp & Paper Mills Ltd. Дом экспорта текстиля Hemlines
Panoli Intermediates (I) Pvt. ООО Мафатлал Индастриз Лтд.
Garden Silk Mills Pvt. ООО Vaibhav Paper Boards Pvt.ООО
Molytech Lubes Pvt. ООО Лотос Трикотаж
Genus Papers & Boards Pvt. ООО Индустех Индастриз Лтд.
Шрирам Пистонс энд Рингс Лтд Тега Индастриз (СЭЗ) Лимитед
Maheshwari Logistics Pvt. ООО Baldota Control & Equipment Private Limited
Индия Нетс, MP Tata Johnson Controls Auto Ltd., Хинджевади
Vacuum Components & ProjectS Pvt. ООО Компания SriDevi Tool Engineers Pvt. Ltd., Мумбаи
Харита Ферер Лтд. Канчипурам GVG Paper Mills Ltd.
Дев Индастриз Лтд. Айзенманн Лтд
ENKEY WHEELS LTD Авентис Фарма
Асат Котидия Ассошиэйтс Махати Электрик Пвт.
Радиаторы Tata Toyo ltd Новаритис
Холодильный склад Гомти Баджадж Авто ООО
Уверенность IPCL
Глобал Телеком Застежки Сундарам
PRS Permacel Private Limited Шины JK
Сырма Текнолоджи Пвт. ООО Тиллу Термосис
Вы можете написать нам по вопросам продаж[email protected] или свяжитесь с нами по телефону +91-7219872619.
Насколько нам известно, технические характеристики верны и соответствуют условиям испытаний, и мы не несем никакой ответственности. к неправомерному использованию и его содержанию. Продукт должен быть протестирован для конкретного использования перед использованием.

Термостойкие плазменные покрытия | Холодостойкие покрытия
Термостойкие и морозостойкие покрытия выдерживают температуры от 816°C/1500°F до -110°C/-166°F и защищают чувствительные компоненты от химических веществ и коррозии.Покрытия, устойчивые к экстремальным температурам, часто наносят на электронные компоненты, используемые в приложениях, где надежность работы имеет решающее значение.
Plasma Ruggedized Solutions всегда работает над созданием способов защиты электроники и сборок в окружающей среде, в которой они находятся. По мере развития технологий эти компоненты все чаще и чаще помещаются в условия экстремальных температур. При высоких и низких температурах механические напряжения становятся гораздо более выраженными.Высокие температуры также часто приводят к ускорению химических реакций и окислению. Наши услуги по нанесению термостойких и морозостойких покрытий защитят ваши сборки от суровых условий экстремальных температур.
Термостойкие покрытия для военной и аэрокосмической промышленности
Наши услуги по нанесению термостойких покрытий часто используются в военной и аэрокосмической промышленности. Эти покрытия используются для электронных компонентов автомобильных выхлопных систем и других высокотемпературных зон, где собираются рабочие характеристики и информация.Термостойкие покрытия должны не только выдерживать высокие температуры, которым они подвергаются, но и предотвращать окисление, которое может быстро произойти в таких условиях.
Защита военной электроники от экстремальных температур
Военная техника подвергается воздействию экстремальных температур и износу, что может повлиять на работу компьютеров, используемых для контроля ракет, самолетов, наземных транспортных средств, радиостанций, радаров и другого боевого оборудования. Надежность имеет решающее значение, поэтому в вооруженных силах действуют одни из самых строгих стандартов качества в любой отрасли. Мы предлагаем специальные холодо- и термостойкие покрытия, соответствующие требованиям MIL-Spec и защищающие электронные компоненты от повреждений.
Холодостойкие и термостойкие покрытия для аэрокосмической промышленности
В аэрокосмической промышленности для защиты компонентов от экстремальных температур, коррозии и износа используются как термостойкие, так и морозостойкие покрытия. Системы зажигания топлива космических аппаратов в процессе эксплуатации испытывают как высокие, так и низкие температуры. Спутники и другие летательные аппараты также требуют специальных покрытий для защиты от сильной жары и холода, а также от ударов и вибрации.Наши стойкие к экстремальным температурам покрытия используются в аэрокосмической промышленности для приборов управления, оборудования наблюдения и многого другого.
Защита электронных компонентов при экстремальных температурах
Plasma Ruggedized Solutions предлагает широкий выбор термостойких и морозостойких покрытий, каждое из которых обладает уникальными характеристиками и преимуществами. Наши материалы для покрытия Parylene, например, эффективны как при высоких, так и при низких температурах.Холодостойкие покрытия являются более специализированными и включают силиконы или модифицированные уретаны, которые предотвращают термические нагрузки, образование кристаллов льда и растрескивание, вызванное чрезвычайно низкими температурами.
Индивидуальные материалы покрытия
У нас также есть несколько специальных материалов для покрытия, изготовленных с использованием керамических материалов или других наполнителей, которые помогают им выдерживать высокие температуры. В зависимости от области применения мы можем наносить покрытия, которые являются терморезистивными или теплопроводными.
Предлагая широкий выбор термостойких и морозостойких материалов для покрытия, мы можем разработать идеальные решения для удовлетворения конкретных требований наших клиентов.У нас есть стандарты и сертификаты NASA, AS9100, ISO 9001:2008, COMSEC, ITAR, RoHS и FIPS. В настоящее время PRS ожидает сертификации NADCAP.