Технология производства брусчатки – оборудование, видео процесса, своими руками, себестоимость, производители, нобетек, готика, россер жуковский, юхман, пластификатор, формы и заводы

Для смешивания ингредиентов применяется бетономешалка, но альтернативным вариантом является использование стандартного строительного миксера.

Заливка в формы

В процессе самостоятельного производства уличной плитки для укладки дорожек могут применяться формы, изготовленные из разных материалов.

Качественная форма способна легко выдерживать несколько производственных циклов.

Резиновые изделия пригодны для выполнения 500 заливочных циклов, а пластиковые формы рассчитаны на 250 циклов. Наименее долговечными являются полиуретановые изделия, которые не выдерживают более ста циклов отливки тротуарной плитки.

Чтобы облегчить распалубку, перед выполнением заливки бетонного раствора, внутренняя поверхность формы смазывается специальными смазочными составами, которые при необходимости можно заменить на растительное или машинное отработанное масло.

Следует помнить, что пренебрежение таким правилом способно значительно сократит эксплуатационный срок отливочной формы, а избыток смазки негативно отражается на внешнем виде уже готового изделия.

Полиуретановые формы

Приготовленный бетонный раствор должен настояться, после чего осуществляется заливка в формы, размещенные на вибростоле и обработанные смазочным веществом. Масса заливается одним слоем или послойно, в зависимости от выбранной технологии производства. Изготовление плитки насыщенного окрашивания потребует заливки двумя слоями. После заливки смеси на треть от общего объёма формы, добавляется стандартный серый бетон.

Сушка

В домашних условиях тщательно просушить готовое изделие вполне возможно.

Важно, чтобы плитка набрала не менее трети прочности перед изъятием из формы. При более низких показателях прочности плиточное покрытие будет ломким и недолговечным.

В домашних условиях такой технологический этап может быть представлен:

• естественной сушкой;
• сушкой внутри пропарочной камеры;
• сушкой посредством инфракрасных термических матов.

В летний период сушка осуществляется на улице или в помещении.

Оптимальный температурный режим должен составлять 18-20^оС. Минимальный температурный режим, пригодный для просушивания плитки, не может быть ниже 10^оС.

Выемка изделий из емкостей

Примерно через пару дней готовое изделие можно вынимать из отливочной формы. Плитка на этой стадии производства ещё недостаточно твёрдая, поэтому её нужно извлекать предельно аккуратно, медленным переворотом формы на мягкой поверхности.

Окончательное досушивание и набор прочности осуществляется в тени. Периодически рекомендуется увлажнять высушиваемый материал.

Досушенное и полностью готовое к использованию плиточное изделие можно укладывать на постоянное место примерно через три-четыре недели.

Следует помнить, что самостоятельно можно изготовить только вибролитую тротуарную плитку, которая идеально подходит для оформления дорожек на приусадебной территории и садовых тропинок. Самодельное плиточное покрытие не предназначено для укладки на дорогах, интенсивно используемых дли передвижения автотранспорта.

Видео на тему

Технология производства тротуарной плитки — KeyProd

 К тротуарной плитке, изготавливаемой по ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные», предъявляются жесткие требования по морозостойкости (не менее 200 циклов замораживания и оттаивания), прочности (не менее 30 Мпа), водопоглощению (не более 5%) и истираемости (не более 0,7 г/см?).

Поэтому создание материала требуемого качества начинается с подбора необходимых качественных материалов для его изготовления.

Для приготовления бетона обычно используют портландцемент М500Д0 (ГОСТ 10178-85) в клинкере которого содержание С3А не должно превышать 8%.

При выборе цемента желательно остановиться на каком-то одном заводе, т. к. при добавлении пигментов в бетон, краситель окрашивает не заполнители (песок и щебень), а именно цементное вяжущее.

Замена поставщика и сорта цемента приводят к тому, что изменяется и конечный цвет полученного после окраски бетона. Причиной этого является разница в первоначальном цвете цемента.

В качестве мелкого заполнителя следует применять строительные пески с модулем крупности не ниже 2, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-93.

В качестве крупного заполнителя следует использовать щебень из магматических горных пород (например, гранитный) фракции 5-10 мм, отвечающий требованиям ГОСТ 8267-82.

В качестве поставщиков предпочтительны карьеры, гарантирующие отгрузку щебня гидравлической классификации (промывки) и не содержащего в момент отгрузки фракции мельче 5мм.

Марка щебня по прочности при сжатии должна быть не ниже 1000, по морозостойкости не ниже 200, рекомендуемое содержание в щебне зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы не более 25% по массе.

Вода для бетонных смесей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

Для повышения морозостойкости, прочности и улучшения технологических свойств бетона в бетонную смесь следует вводить комплексную добавку, содержащую пластифицирующий компонент (С-3 или ЛСТ) совместно с воздухововлекающим или гидрофобизующим (СНВ или ГКЖ-94) компонентом.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Для организации производства тротуарной плитки методом литья потребуется как минимум:

• Один бетоносмеситель принудительного действия.

• Формовочный вибростол. Частота вибрации 50Гц Амплитуда вибрации в размахе до 1,5 мм. Эти условия достигаются на предлагаемых нами вибростолах.

• Распалубочный вибростол. При организации небольшого производства плитки несложной формы (квадрат, прямоугольник) можно отказаться от распалубочного вибростола и выбивать плитку вручную, или изготовить приспособление для выбивания на основной стол.

• Ванна с подогревом.

• Ванна для раствора соляной кислоты.

• Парк пластиковых форм, с расчетом на выдержку изделий.

• Стеллажи с ровными полками для раскладки заполненных форм на сушке.

 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ: ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Технология изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

— подготовка форм;

— приготовление бетонной смеси;

— формование на вибростоле;

— выдерживание изделий в течение суток в формах;

— распалубка изделий;

— упаковка и хранение

Подготовка форм

Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых — до 500 циклов, для пластиковых — 230-250, для полиуретановых — 80-100 циклов.

Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10% раствором соляной кислоты.

Для смазки форм можно использовать эмульсор, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия).

Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты.

Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры.

Смазки эмульсор и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2-3 формовки.

Температура при нанесении должна быть 18-20°С.

Пластиковые формы после использования промывают в слабом растворе соляной кислоты (около 5%-7%) после мытья в кислоте необходимо промыть водой.

Приготовление бетонной смеси

Для приготовления декоративного бетона лучше использовать бетоносмеситель принудительного действия.

В основном порядок приготовления смеси не отличается от приготовления обычного бетона. Пигмент подается примерно за 30 секунд до подачи цемента.

Рецептура приготовления бетона

Песок — 1 часть

Цемент (марка 500) — 1 часть

Щебень фракции 5-20 мм — 2 части

Пигмент — не более 5% от массы цемента

Пластификатор — по рецептуре завода-изготовителя.

Ориентировочно расход компонентов бетонной смеси на 100 кв. м. плитки толщиной 6 см составляет:

цемент — 3,6 т,

щебень гранитный фракции 5-10 мм — 4, 5 т,

песок — 4,5 т,

пластификатор С-3 — до 0, 7% от массы цементы,

воздухововлекающая добавка СНВ — до 0, 02% от массы цементы,

пигмент — 2…5% от массы цемента.

В ряде регионов, где есть трудности с доставкой гранитного щебня, можно применять высокопрочный морозостойкий мелкозернистый бетон без использования гранитного отсева. Для приготовления такого бетона применяют портландцемент М500ДО, песок и комплексную добавку, состоящую из микрокремнезема (SiO2 — аморфной модификации) и суперпластификатора С-3. Основным фактором в механизме действия микрокремнезема является реакция взаимодействия диоксида кремния SiO2 с гидроксилом кальция Ca (OH) 2, образующегося при твердении цемента, с образованием гидросиликатов (т. е. как бы дополнительного количества цементного камня). Применение микрокремнезема в количестве 10% от массы цемента и суперпластификатора С-3 в количестве 1% от массы цемента позволяет получать мелкозернистые бетоны с прочностью до 70 МПа и морозостойкостью 300 циклов.

Приготовление пигмента:

Изготовление цветного декоративного бетона невозможно без применения пигментов.

Пигменты должны быть устойчивы к щелочной среде твердеющего цементного вяжущего; кроме того, они должны быть свето— и атмосферостойкими.

Пигменты не должны растворяться в воде затворения. Этим требованиям лучше других отвечают неорганические оксидные пигменты.

С помощью таких пигментов можно получить практически любой тон, и, в первую очередь, приглушенную цветовую гамму, которая свойственна природе.

Добиться получения чистого цвета, например желтого или голубого, можно лишь используя белый цемент.

Количество пигментов, добавляемых в бетон, составляет 2…5% —для пигментов с хорошей красящей способностью, выпускаемых, например, фирмой Байер (Германия) или Усов и Прехезе (Чехия).

Пигменты с более низкой красящей способностью (в основном отечественных производителей) приходится вводить в количестве до 8%.

К недостаткам отечественных пигментов следует отнести и непостоянство цвета у пигментов одной марки.

Следует отметить, что излишнее увеличение тонкодисперсной фракции в виде пигментов может привести к ухудшению качеств бетона (снижению прочности, морозостойкости и т. д. ), поэтому снижение его доли в бетоне при достаточной насыщенности является желательным.

Цвет бетона зависит также и от соотношения воды и цемента, и количества цемента в бетоне.

При твердении бетона избыток воды испаряется и оставляет в бетоне мелкие поры, которые рассеивают свет и «просветляют» бетон.

Чем выше В/Ц, тем светлее кажется бетон.

Поэтому при производстве плитки методом вибропрессования (с очень низким В/Ц), невозможно получить бетон насыщенных цветов.

Неорганические порошковые пигменты (Fe2O3, Fe3O4, FeO (OH), Сr2O3, MnО, ТіО и их смеси) в обязательном порядке перед применением смешивают с водой до образования сметанообразной консистенции и настаивают в таком состоянии не меньше 1 часа для увеличения дисперсности, величина которой и характеризует красящую способность.

Приготовленный краситель может храниться достаточно долго, так как имеет стабильную формулу, но цвет по мере хранения может быть ярче из-за увеличения дисперсности пигмента. Перед добавлением в бетон его перемешивают.

Органические фталоцианиновые голубой и зеленый красители (ГОСТ 6220-76 с изм. 9-92) дают очень насыщенные оттенки бетона и обладают высокой светостойкостью (7-8).

Допускается содержание в бетоне не более 0,5% от массы цемента.

Единственное отличие в их применении заключается в том, что цветной слой бетона приготавливается методом растирания в растворосмесителе или бетоносмесителе лопастного типа.

Ключ к успешным результатам использования пигментов заключается в тщательном контроле.

По возможности необходимо придерживаться следующих правил:

— взвешивать все ингредиенты

— брать цемент в одном месте

— соблюдать стандартное время смешивания

— контролировать содержание воды, учитывая также ее содержание в песке и вяжущем материале

— перед использованием другого цвета очистить все оборудование

— избегать взбалтывания бетонной смеси

— осторожно использовать добавки, которые могут влиять на окончательный цвет и другие свойства бетонной смеси

Методика приготовления жидкого С-3 (CП-3, ПФМ-НЛК) из сухого

Подготовка воды. Налить в емкость воду комнатной температуры (около 20оС). Для ускорения процесса растворения воду нужно подогреть до 30 — 40оС.

Засыпка сухого С-3. Засыпать в емкость сухой С-3 из расчета 35% массы сухого вещества на 65% массы воды. При этом постоянно перемешивать получающийся раствор, например с помощью дрели с насадкой.

Перемешивание. После полной засыпки сухого С-3 раствор следует тщательно перемешать в течение 10-15 минут.

Отстаивание. Для того чтобы органические вещества хорошо растворились нужно дать отстоятся раствору в течение 10 — 15-ти часов (лучше 24 часа).

Повторное перемешивание. После отстаивания раствор следует перемешать еще в течение 10 — 15-ти минут. После этого он готов к употреблению.

Примечание Количество сухого С-3, которое нужно взять для приготовления 1м3 жидкого С-3 определяется по формуле:, где 1000 — вес 1м3 воды, ρ — требуемая плотность жидкого С-3 (обычно 1,18), ν — концентрация сухого вещества в растворе (при плотности 1,18 обычно 0,35), λ — массовая доля воды в сухом порошке С-3 (обычно 0,08).

Количество воды, необходимое для получения 1м3 жидкого С-3 можно рассчитать по формуле:, где С —рассчитанное выше количество сухого С-3 в растворе.

Например: если нужно получить 1м3 жидкого С-3 с концентрацией 35% из сухого порошка с влажностью 8%, то нужно взять 1000 1,18 0,35 / (1 — 0,08) = 449 кг сухого С-3 и добавить 1000 * 1,18 — 449 = 731 кг воды.

Порядок загрузки бетоносмесителя:

Щебень, вода, песок, пигмент, пластификатор.

Цемент (добавить после того как предыдущие материалы образуют однородною массу).

Время от приготовления бетона до его укладки должно быть минимальным, так как большинство пластифицирующих добавок полифункционального действия (т. е. являются ускорителями), особенно важен временной фактор в жаркую погоду

Оптимальный режим перемешивания:

песок + пигмент — 15-20 с;

песок + пигмент + щебень — 15-20 с;

песок + пигмент + щебень + цемент — около 20 с;

песок + пигмент + щебень + цемент + вода + добавки — 1-1,5 мин;

всего — 2-2,5 мин.

Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5-20 мм и диаметром 5-50 мкм в количестве 0,7-1,0 кг на 1м3 бетона.

Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.

Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т. е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 —50с.

При использовании добавки микрокремнезема принимают следующий график приготовления бетонной смеси:

песок + микрокремнезем + пигмент — 30-40 с;

песок + микрокремнезем + пигмент + цемент — около 30 с;

песок + микрокремнезем + пигмент + цемент + вода + добавки — 1-1,5 мин.

 Формирование на вибростоле

Разложить формы на вибростоле максимально плотно друг к другу.

Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость ОК = 3-4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку.

После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле.

При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него.

Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.

Технология послойного формования.

Приготовить бетон в меньшем бетоносмесителе с пигментом (см. приготовление пигмента), а в большем бетоносмесителе без него.

Разложить (максимально покрывая дно формы) цветной бетон слоем в 1-2 см.

Вкл. вибратор на 5 — 10 сек., бетон должен покрыть дно формы ровным слоем.

Добавить бетон без пигмента в формы столько, сколько необходимо до краев формы, но не меньше. Вкл. вибратор на 5-10 сек.

Срезать металлическим уголком (двигать его углом вперед) лишний бетон, выравнивая его по краю формы.

Первый — фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:

Состав одного м. куб. готового бетона:

цемент — 500 кг щебень с песком (2:1) — 1 м. куб.

пластификатор — 2,5-3,5 кг

краситель — 7,5-12 кг

Второй — основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности

Состав одного м. куб. готового бетона:

цемент — 250 кг

щебень с песком — 1 м. куб.

пластификатор — 2,5-3,5 кг

краситель — отсутствует

При другой подвижности бетона необходимо подобрать свое время уплотнения на формовочном столе.

ПРИМЕЧАНИЕ: Амплитуда и интенсивность колебаний столешницы вибростола должна быть умеренной, бетон в формах не должен «кипеть», он должен уплотняться под собственной тяжестью.

Интенсивность вибрации должна быть одинаковой по всей поверхности столешницы, этого можно достигнуть жестким оребрением. Регулировка вибрации проводится путем уменьшения размеров или веса пластин дисбаланса находящихся на якоре электродвигателя под крышками.

 Выдержка изделий

После формования изделия в формах — снять формы с вибростола и плотно сложить на поддон слоями, перекладывая листовым материалом (пресс — картон, пластик, жесть) в 10 слоев или установить в штабели высотой 3-8 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки.

Поддоны с заполненными формами накрыть полиэтиленовой пленкой, для предохранения от высыхания.

Бетон, в зависимости от температуры и состава, набирает прочность в течение 1-2 дней и можно проводить разопалубку изделий (освобождение изделий из форм) …

Температура выдерживания должна быть не менее 15 °С.

Распалубка

Распалубку фигурных изделий производят на специальном выбивочном столике с вибрацией при этом для облегчения распалубки формы с изделиями рекомендуется подогреть 2-3 мин в ванне с горячей водой (температура 60-70 °С).

При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном.

Для уменьшения трудоемкости виброразопалубочную машину и ванну укомплектовывают длинным кабелем который позволит транспортировать не плитку, а ванну и разопалубочную машину к плитке. Их устанавливают возле поддонов с созревшим бетоном и проводят разопалубку Формы в ванне располагают в горячей воде рядами по 4.

Плитку укладывают на поддоны «лицом к лицу» — «спина к спине».

Технологическая цепочка:

формы с плиткой — ванна,

разопалуб. машина-плитка — на склад,

формы — к вибростолу для последующего цикла.

При небольших объемах, вместо разопал. маш., можно монтировать плиту с отверстием под плитку на штангах высотой 100 мм на вибростоле.

После проведения разопалубки ее снять и использовать его по прямому назначению.

Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений.

Следует отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30% и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.

Технология производства тротуарной плитки методом вибропрессования

Технология производства тротуарной плитки  методом  вибропрессования состоит в формировании бетонных изделий путем виброуплотнения смеси с малым содержанием воды с обязательным последующим пригрузом формующего пуансона.

Процесс проходит на специальных вибропрессах, которые устанавливаются стационарно. Характерной особенностью используемой бетонной смеси является пониженное водоцементное соотношение. Такая характеристика позволяет производить плитку с более высокой прочностью и при этом уменьшать расход цемента. В целом технология производства тротуарной плитки путем вибропрессования позволяет создавать изделия с достаточно высокими показателями морозостойкости (-300F и менее), низким уровнем водопоглощения (менее 5%), четкими геометрическими формами и стабильностью характеристик.

В формировании плитки участвуют две части вибропресса – пуансон и матрица. На поверхности пуансона нанесен рисунок, который и переносится на лицевую сторону плитки. Матрица формирует стенки плитки. Весь процесс формирования изделия происходит на технологических поддонах, которые затем перемещаются на участок, предназначенный для сушки.

В принципе применение метода вибропрессования позволяет изготовлять помимо тротуарной плитки также бордюры, водостоки, стеновые и перегородочные камни.

На сегодняшний день предлагается большое количество самых разнообразных вибропрессов. Но процесс изготовления изделий у всех примерно одинаковый. Так что можно сказать, что технология производства тротуарной плитки  путем вибропрессования подразумевает прохождение трех этапов.

Первый шаг – приготовление бетона. На этом этапе требуется дополнительное оборудование – бетономешалка. Справедливости ради надо отметить, что она понадобится и для изготовления литой плитки.  При этом если плитка однослойная, можно обойтись одним смесителем, а если двухслойная – понадобится два. Что касается соотношения составляющих смеси, то универсального рецепта не существует. После того, как бетон готов, его подают прямо в матрицу пресса.

Второй этап – формирование изделия. Необходимо отметить, что конкретные действия аппарата на этом этапе будут несколько отличаться в зависимости от модели, но суть состоит в том, что бетонная смесь попадает в матрицу и прижимается сверху пуансоном. Затем включается механизм виброплощадки и вследствие действия виброимпульса происходит уплотнение изделия. Занимает это обычно около 3-5 секунд. Следующий шаг – освобождение плитки от матрицы и пуансона. Зачастую они просто поднимаются, а на технологическом поддоне остается готовое изделие. Теперь его можно перемещать на участок, предназначенный для просушки изделий, а на его место ставить новый поддон.

Третий этап – сушка. Технология производства тротуарной плитки обязательно включает стадию качественной просушки изделий. Дело в том, что именно в этот период достигается необходимая прочность продукции. Обычно применяется два способа просушки – тепловлажная обработка при помощи водяного пара или сушка в производственном помещении. В первом случае потребуются дополнительные расходы, а второй возможен лишь при использовании портландцемента.

После того, как прочность бетона будет составлять 1,5-2,0 МПа (достигается где-то за 5-8 часов) плитку можно снимать с поддонов. При этом поддон отправляется на повторную загрузку.

Таким образом, использование технологии вибропрессования позволяет в достаточно короткие сроки производить большое количество качественной тротуарной плитки. К преимуществам этого метода также можно отнести то, что он в достаточно высокой степени механизирован и, в отличие от литой плитки, не требует большого количества форм для заливки. К тому же большинство вибропрессов имеют большой ресурс усовершенствований, что позволяет изготавливать самые разнообразные изделия.

www.keyprod.ru

Технология изготовления брусчатки

Не редко на улицах городов можно встретить дорожки и тротуары выложенные брусчаткой или тротуарной плиткой.

Но трудно себе представить, как она изготавливается, и ещё сложнее представить, что технология производства брусчатки настолько проста, что её можно применить и к домашнему производству.

Однако для, того чтобы понять, как изготовить самостоятельно тротуарную плитку или брусчатку, нужно детально рассмотреть изготовление брусчатки в промышленных масштабах.

Строения из брусчатки

Для того, чтобы говорить о технологии производства брусчатки, нужно знать о чем именно идёт речь. Имеется ввиду, что брусчатка имеет несколько типов, и ни все они изготавливаются одинаково.

В общем случае брусчатку можно классифицировать по тому материалу, из которого она изготовлена:

• Каменная брусчатка;
• Клинкерная брусчатка;
• Бетонная брусчатка.

Каменная брусчатка изготавливается из природного камня, такого как базальт, гранит, мрамор. Поскольку природа и так постаралась над творением этих очень прочных камней, то технология производства из них брусчатки проста – нужно всего лишь распилить камень на квадраты нужного размера, или отколоть куски нужного размера.

Клинкерная брусчатка изготавливается из глины, по сути это есть обычный кирпич, только немного другой формы и под воздействием специального метода обжига, такой кирпич имеет куда большую прочность.

Бетонная брусчатка выполнена из бетона особой прочности. Из такого же бетона могут изготавливаться и плиты перекрытия.

Рассмотрим технологию изготовления именно бетонной брусчатки.

По сути, бетонная брусчатка может быть трёх видов, что собственно и зависит от того, как она изготавливалась:

• Колотая;
• Пилено-колотая;
• Пиленая.

  Укладки брусчатки

Первый вид брусчатки представляет собой брусчатку, которая имеет неровные грани со всех сторон. Она очень отдалённо напоминает квадрат или параллелепипед.

Все грани и рёбра неровные и весь элемент колотой брусчатки не симметричен. Второй вид брусчатки получается в результате выпиливания из одного цельного куска элементов брусчатки, но только с четырёх сторон, а остальные две являются также неровными, то есть они сколоты.

И наконец, третий вид брусчатки получается путём полного выпиливания из цельного куска материала, или отливки в специальных формах.

Если каменная брусчатка пиленого вида получается путём выпиливания элементов и природного куска гранита или мрамора, то бетонную брусчатку пиленого вида просто отливают в специальных формах.

Именно, сам процесс отливки брусчатки лежит в основе технологии её изготовления, и таких технологий на сегодняшний день две основные:

• Литьевая технология;
• Технология вибрационного прессования;

Литьевая технология

Второе название этой технологии – технология вибрационного литья. Весь технологический процесс можно разделить на четыре основных этапа и один подготовительный:

• Замешивание бетона;
• Заполнение пластиковых форм и прессование их под воздействием вибрации;
• Сушка бетона в формах;
• Распалубка готовых элементов брусчатки;
• Подготовительный этап, который заключается в подготовке форм.

Теперь подробнее остановимся на каждом из этапов.

Замешивание бетона

Укладка тротуарной плитки

При изготовлении бетонной брусчатки бетон замешивают по одной из двух пропорций.

Первая в себя включает:

• Пол тонны цемента;
• Щебень в соотношении с цементом 2 к 1;
• Песок в соотношении с цементом 2 к 1;
• Пластификаторы;
• Краситель или пигмент, примерно всего 8-12 килограмм.

Вторая пропорция включает:

Около 250 килограмм цемента;

Столько же щебня;

Столько же песка;

Пластификаторы.

При таких количествах на выходе должен быть ровно один кубический метр бетонного раствора.

Второй этап

На втором этапе получившийся раствор заливается в специальные формы, которые изготовлены, как правило, из пластмассы. Потом эти формы с раствором помещают на специальный стол, который вибрирует всё время.

Под действием такой вибрации происходит уплотнение бетона в формах. Основным требованием для такого стола является равномерность и постоянство вибрации. При этом колебания не должны быть слишком большой амплитуды, чтобы бетон просто не отслоился от краёв формы.

Сама брусчатка, как и плитка, может изготавливаться как в естественном окрашивании, так и в цветном варианте. Если она будет цветной, то форма заполняется двумя разными слоями бетона – один окрашенный, а второй нет. Сначала заливается окрашенный тонкий слой, который от общей массы составляет примерно четверть.

Потом форма заполняется до оставшейся высоты обычным бетоном. Такое двухслойное производство брусчатки нужно для экономии пигмента, который стоит не дёшево.

Однако возникает проблема замеса двух разных порций бетона – для этого может понадобиться вторая бетономешалка.

Как уже говорилось, после заполнения формы укладываются на вибростол. На нём брусчатка находится примерно полминуты. После этого можно срезать излишки бетона любым удобным инструментом и, подержав ещё пару секунд, снимать формы с вибростола.

Третий этап

На этом этапе происходит сушка бетона в форме.

Сразу после снятия форм с ещё не готовой брусчаткой с вибрационного стола, их нужно отнести в специальную сушильную часть, которая будет оборудована стеллажами.

Стеллажи должны быть идеально выровнены по горизонтали. Если стеллажи будут иметь хоть малейший уклон, то ещё не схватившийся бетон под действием силы притяжения переместится в форме на сторону уклона.

После застывания элемент брусчатки получится косой. Такую брусчатку просто невозможно ровно уложить на дорогу. Для того, чтобы бетон не потерял часть своей прочности из-за малого количества влаги, все формы можно покрыть полиэтиленовой плёнкой.

Распалубка

Форма для изготовления брусчатки

После нескольких дней, проведённых в сушильной части, изготавливаемое вещество готово.

На этом этапе уже полностью сформировались элементы брусчатки, которые набрали большую часть своей прочности. Осталось только извлечь их из формы.

Для этого используется вибрационный стол. На него укладываются формы с брусчаткой, и начинается процесс распалубки. Через несколько секунд практически все формы освободятся от брусчатки.

Пятый этап

На этом этапе происходит подготовительный процесс к новому циклу производства брусчатки или плитки.

Подготовка заключается в удалении с форм остатков бетона и смазывании их слабым пяти процентным раствором соляной кислоты. После этого формы готовы к новому использованию.

Производство брусчатки в домашних условиях

Чтобы сделать брусчатку самому нужно в точности повторить весь технологический процесс, только используя для этого подручные средства. Для детального рассмотрения самостоятельного изготовления брусчатки разобьём весь процесс так же на пять этапов.

Этап первый

Первым этапом нужно сделать этап подготовки. То есть этап изготовления форм.

Для того, чтобы сделать весь процесс непрерывным, нужно изготовить несколько комплектов форм под элементы брусчатки, так как один комплект будет находиться на просушке, второй комплект будет стоять в очереди на просушку, а с третьим можно работать. Стоит также сделать несколько запасных форм.

Оформление дорожек брусчаткой

Формы, если нет возможности приобрести пластиковые промышленного производства, можно изготовить самостоятельно. Легче всего сделать их прямоугольными из древесины.

Для этого лучше использовать обработанную хотя бы с одной стороны доску толщиной в 2,5-3 сантиметра.

Внутри форму, если есть возможность можно обтянуть тонкой фольгой, чтобы позже легче было вынимать готовый элемент брусчатки, а можно просто форму сделать разборной, то есть не прибивать все стороны на гвозди.

Процесс подготовки таких форм к использованию заключается в обильном смачивании их изнутри. Древесина отлично впитывает влагу, поэтому если форма будет сухой, то она впитает влагу из бетона, что плохо отразится на его качестве.

Этап второй

Этот этап подразумевает замес раствора. В домашних условиях очень тяжело найти бетономешалку. Однако она не сильно и нужна. Замешивая раствор в таком оборудовании, вы получаете очень большое его количество, которое для самостоятельного производства вовсе не нужно.

Формы для брусчатки

Чтобы сразу сделать брусчатку из, скажем, половины кубического метра бетона, нужно иметь огромное количество форм, что не удобно.

Рекомендуется замешивать раствор в какой-либо ёмкости небольшими порциями. При этом использовать можно приведенные выше пропорции, только количество всех составляющих нужно пропорционально уменьшить.

Если планируете сделать брусчатку двух цветов, то потребуется замешать два разных раствора, а, следовательно, понадобиться две разные ёмкости, чтобы замешать растворы практически одновременно.

При этом нужно учесть, что цветного раствора должно быть меньше, чем обычного. Если, скажем, брусчатка будет иметь 10 сантиметров в высоту, то цветная часть может быть всего пару сантиметров. Это значит.

Что цветного раствора нужно замешивать ровно в четыре раза меньше, чем обычного.

Этап третий

Укладка брусчатки своими силами

На этом этапе формы аккуратно нужно заполнить цементным раствором. Если брусчатка будет цветной, то на дно заливается сначала окрашенный цемент, а потом обычный.

При заполнении форм раствором нужно обращать внимание на то, до какого уровня заполняются все формы.

Самым идеальным вариантом будет тот случай, когда все формы будут заполняться до одного и того же уровня. Это нужно для того, чтобы на выходе все элементы брусчатки получались одинаковой высоты.

В качестве вибрационного стола можно использовать обычный шпатель. Дело в том, что вибрационный стол применяется для того, чтобы уплотнить бетон и исключить из него возможные воздушные полости, но в домашних условиях таких столов нет, поэтому утрамбовывывать и уплотнять бетон нужно старым проверенным способом – штыкованием, как это делают при заливке фундамента или просто бетонной площадки.

Поскольку форма по размерам достаточно малая, то лучшим инструментом для штыкования будет именно шпатель.

Этап четвёртый

После того, как все формы заполнены бетоном, их нужно просушить. Поскольку в домашних условиях вряд ли найдётся специальная сушильная установка, то просушку следует выполнять под солнцем.

При этом место для просушки должно быть идеально ровным, чтобы не получилось, что бетон переместиться в одну сторону формы, по причине неровности расположения формы.

Этап пятый

На этом этапе следует извлечь просушенные элементы брусчатки. Делать это лучше путём отсоединения нескольких стенок формы.

Если все стенки прибиты, то стоит слегка постучать молотком по каждой, чтобы бетон отошёл от дерева.

yegorka.com

Производство брусчатки: оборудование, технология

Для покрытия площадок и садовых дорожек используются разные материалы. Если раньше основу этого сегмента формировал камень, то в наши дни для таких настилов могут применяться даже резиновые панели с древесиной. Но это, скорее, дизайнерские вариации на тему уличного мощения, а в практическом отношении брусчатка вибропрессованная почти не имеет конкурентов. Материал давно устоялся в своей нише и, что примечательно, в целом сохраняет классическую технику изготовления. Собственно, несложная методика производства дает возможность выпускать брусчатку даже в кустарных условиях. Но в любом случае для получения качественного результата необходимо соблюдать технологические тонкости, используя подходящее оборудование.

Брусчатка в семействе тротуарной плитки

Обычно брусчаткой называют материал, из которого выкладывается площадь или дорожка. Однако в классическом понимании этот термин все же обозначает само покрытие. Также к брусчатке можно отнести камень определенных размеров, из которого выполняется мощение. На фоне совершенствования технологий устройства дорог и пешеходных покрытий изменились и требования к элементам настила. Таким образом, брусчатка вошла в общую группу тротуарной плитки. Во всяком случае техники производства этих материалов во многом пересекаются. Отличия же заключаются в составах. Так, изготовление брусчатки обычно предусматривает использование плотного камня, глины или известняка. В простейших исполнениях может задействоваться и бетон. При условии качественного изготовления можно получить износостойкие и долговечные элементы для покрытий с разными характеристиками. Также существуют и современные вариации, в которых делается упор на декоративный эффект.

Технология вибропрессования

Существует несколько методик изготовления брусчатки, но самой распространенной является вибропрессование. Для реализации данной технологии используются специальные формы для брусчатки, которые формируют матрицу, расположенную на платформе. Главная задача оборудования – посредством вибраций обеспечить качественное уплотнение структуры смеси. Вместе с пресс-формой используется и пуансон. Это своеобразный поршень, который также способствует уплотнению раствора посредством колебательных движений. Таким образом выполняется функция прессования массы, из которой в дальнейшем изготавливаются элементы для покрытия.

Внешне конструкция такого оборудования представляет собой ячеистую матрицу, которую вполне можно изготовить своими руками. Однако промышленное производство тротуарной брусчатки предусматривает подключение довольно мощных двигателей, которые и обеспечивают эффект вибропрессования. От качества силового воздействия в немалой степени зависят и характеристики будущей плитки. Правда, и состав тоже играет немаловажную роль.

Метод гиперпрессования

Как и в случае с вибропрессованием, данная технология ставит целью обеспечение максимально возможного уплотнения смеси, из которой в дальнейшем должна получиться плотная и крепкая брусчатка. Различаются только подходы к достижению этого результата. Гиперпрессование также задействует в процессе реализации формы для брусчатки, но в самом воздействии на смесь не предусматривает вибрационный эффект. Основная стимуляция происходит под действием высокого давления, которое оказывается прессом. В зависимости от требуемых свойств материала нагрузка на смесь может варьироваться в диапазоне от 150 до 250 кг на 1 см². Выбор параметров силового воздействия также зависит от компонентов состава. Стоит отметить, что давление действует на раствор, находящийся в матрице, и в процессе схватывания, и в ходе полимеризации, то есть отвердения. Именно этот технологический нюанс наделяет брусчатку повышенной прочностью на сжатие.

Оборудование для гиперпрессования

Как отмечалось выше, для использования технологии требуется специальный пресс, который и будет оказывать давление с последующим уплотнением. Наиболее распространены гидравлические агрегаты с одно- и двухсторонним воздействием. В первом случае машины оснащаются одним цилиндром, который и обеспечивает действие на матрицу. Работа двухсторонних агрегатов предусматривает воздействие и на саму форму, и на пуансон. То есть в этом случае реализуется более продуктивное производство брусчатки, хотя качество от двойного воздействия может пострадать. Правда, двухсторонние станки предусматривают не только количественное увеличение показателей производства, но и повышают отдельные качественные характеристики. В частности, использование такого пресса позволяет минимизировать градиент уплотнения. Также конструкционные особенности такой техники исключают необходимость использования поддонов.

Производство брусчатки вибролитьем

Это один из самых сложных в технологическом плане способов изготовления брусчатки. Объясняется это и требованиями к первоначальной массе, и необходимостью использования нескольких принципов обработки раствора. В отличие от предыдущих методик в этом случае предусматривается и нагрев материала с целью ускорения полимеризации. Но базовый принцип остается традиционным. Как и раствор, из которого изготавливается брусчатка вибропрессованная, смесь для данной технологии изначально укладывается в специальную форму. Но вместо обычной матрицы применяют вибростол с вибрирующей поверхностью. За счет вибрационного воздействия вновь достигается эффект уплотнения, после чего материал переносят в помещение, где работают выпаривающие нагреватели. В таких условиях заготовки для будущей брусчатки сохнут и набирают оптимальную прочность. Как правило, окончательное обретение эксплуатационных качеств происходит через месяц.

Оборудование для вибролитья

Центральное место в производственном комплексе занимает формовочный вибрационный стол, который посредством специального привода возбуждает колебания смеси. В результате выполняется функция уплотнения раствора. Как правило, вибрационный станок для производства брусчатки поставляется без трансформатора, поэтому в отдельном порядке следует обеспечивать оборудование соответствующей электротехникой. В зависимости от требований к производственному процессу используют трансформаторы мощностью в 2,5-5 кВт. Для упрощения производства иногда применяются и электровибраторы, которыми можно дополнять установки по уплотнению растворов. Особенностью такой комбинации является возможность просеивания сыпучих смесей через вибрационный агрегат и вместе с этим обеспечение прессовочного уплотнения.

Особенности изготовления клинкерной брусчатки

Как и обычный клинкер, брусчатка такого типа скорее напоминает кирпич, но с повышенными свойствами прочности. Достигается это во многом за счет применения специальных сортов глины. Само же производство клинкерной брусчатки ориентируется не на процессы уплотнения посредством вибрационных и прессовочных станков, а на технологии обжига. Начинается процесс изготовления с процедуры измельчения первичного состава, после чего смесь выдавливается в формы через специальный экструдер.

Далее следует первое воздействие тепловым излучением. Формы помещаются в специальные камеры, где происходит обогрев массы с разных сторон. На заключительном этапе производство брусчатки в виде клинкера предполагает выполнение обжига в печах при температуре до 1200°C.

Особенности изготовления гранитной брусчатки

Технологический процесс формирования брусчатки из гранита также принципиально отличается от перечисленных методик. В этом случае реализуется механическая обработка цельного камня посредством распиловочных станков. То есть никаких смесей и модифицирующих добавок изготовители не используют, что позволяет рассчитывать на экологическую чистоту покрытия. Как правило, производство гранитной брусчатки предусматривает ровную обработку камня по краям с целью формирования квадратных или прямоугольных гладких элементов. Но в силу разных причин может быть оправдано и применение фрагментов с неровными краями – это так называемая колотая брусчатка.

Заключение

Качественно уложенная брусчатка способна выполнять свои функции десятилетиями, не разрушаясь и не деформируясь под механическими воздействиями. Но, к сожалению, не всякий материал этого типа ассоциируется с долговечностью. В зависимости от того, по какой технологии выполнялось производство брусчатки, можно составить мнение о возможных эксплуатационных качествах изделия. Если нужен недорогой и универсальный материал, то стоит отдавать предпочтения цементно-известковой плитке, которая оптимально подойдет для оформления площадок и дорожек у частного дома. Клинкерная брусчатка годится для таких же целей, но при этом обеспечивает и декоративный эффект. Если же на первый план выходит прочность мощения, то целесообразнее делать ставку на гранитную брусчатку.

fb.ru

Изготовление брусчатки своими руками

Термин брусчатка изначально подразумевал натуральный камень, используемый в процессе укладки дорог. Сейчас же материал для дорожных покрытий создают искусственно. Если нет требований к совершенному внешнему виду и неповторимым формам, то сделать самостоятельно брусчатку несложно. Цена единицы материала будет минимум в 2 раза ниже, чем покупной аналог.

Достоинства брусчатки:

1. На поверхности дорожек, выложенных из брусчатки, не скапливается дождевая вода. Она свободно просачивается между плитками в грунт.
2. Такую дорожку можно демонтировать и укладывать заново. На внешнем виде и качестве элементов это никак не скажется.
3. Материал не плавится при высоких температурах.
4. Не сложная технология укладки брусчатки.

Применение брусчатки

Использование брусчатки не ограничивается мощением дорожек. Ее выбирают для возведения ступеней, подъездных площадей, часто используют в ландшафтном дизайне. Брусчатка – фаворит среди других стройматериалов, поскольку с ее помощью стало возможным сотворение неповторимых композиций. Даже дорожка через сад, выложенная брусчаткой, будет аккуратно выглядеть, облагородит пространство.

 При желании можно использовать различные красители, поэкспериментировать с формой, что позволит сформировать исключительные плитки для выкладывания дорожек. Способ производства брусчатки в домашних условиях универсален. Облагородить двор можно не только брусчаткой, но и бордюрами. С их помощью украшают грядки, цветники, разделяют на зоны свободное пространство.

 Нередко к производству брусчатки приводит недоступность готового товара. Иногда намного проще приобрести необходимый материал и создать плиты самостоятельно.

Технология самостоятельного изготовления брусчатки

Наиболее часто делают брусчатку из бетона. И это объяснимо: бетон, в отличие от асфальта, не дает испарений даже в самый жаркий день. Все составляющие доступные по стоимости и наличию. Но можно встретить плитки, изготовленные из необычных материалов. К примеру, в регионах с низкой влажностью вымащивают дорожки брусчаткой из дерева.

 Произвести деревянную брусчатку несложно и доступно по стоимости. Используют для этого процесса спилы ствола дерева. Толщина материала колеблется в пределах 7­-15 см. Плитки пропитывают специальными составами и укладывают на подложку из песка. Но у этого природного неповторимого материала есть существенный недостаток. Дерево подвержено гниению, что приводит к быстрому выходу из строя деревянных элементов. Поэтому деревянные дорожки не получили широкого распространения.

 Самым практичным вариантом будет изготовление брусчатки из бетона, которая прослужит несколько десятков лет. Самостоятельное производство плиток довольно трудоемкий процесс, длительный по времени, требующий четкого соблюдения технологий. В день получится создавать 5-15 брусков, поэтому на заполнение большой площади потребует не одна неделя, связанная с производством. Это серьезные недостатки самостоятельного процесса, но с ними придется смириться, поскольку денежная выгода очевидна.

 Существует 2 технологии производства бетонной тротуарной плитки: вибропрессование и вибролитье. Технология вибропрессования достаточно сложная и практически неосуществимая в домашних условиях. Понадобится сложное оборудование, которое не воссоздать самостоятельно. Отличие этого метода в том, что используют полусухую бетонную смесь для производства плиток. Материал получается с отличными эксплуатационными свойствами, морозоустойчивый. Смесь прессуют в матрице вибропресса, получая формованную готовую плитку. Элемент просушивают и фасуют. Достоинством этого метода является низкая себестоимость продукции, поскольку затрачивается меньшее количество пластификатора, цемента и других составляющих. А срок службы такой брусчатки значительно дольше. Правда, по внешнему виду плитка проигрывает той, которая была сделана по технологии вибролитья. Способ изготовления тротуарных плиток вибролитье позволяет произвести более качественные элементы.

Производство брусчатки способом вибролитье

Чтобы наладить процесс производства брусчатки понадобится следующий инструмент:

1. Бетономешалка. Без нее, конечно, можно обойтись, но качественного ручного замеса сложно добиться.
2. Вибростол. Можно арендовать либо сделать самостоятельно. Для изготовления берут старый двигатель, устанавливают его под столешницей. Размер ее должен позволить поместить большую форму для отливки плитки. Задача агрегата в организации вибрации в течение 60 секунд для уплотнения раствора в формах. Стоит настроить работу механизма с возможностью регулирования вибрации.
3. Формы. Продаются в уже готовом виде. Разнообразие форм позволяет воспроизвести любую плитку – от привычной прямоугольной до рельефной и оригинальной. Материал для этого используют различный – металл, пластмасса, силикон. Преимущество готовых форм в том, что материал, из которого они изготовлены, не требует смазывания внутренностей в процессе литья. Также есть возможность сделать их самостоятельно. Магазины чаще всего реализуют заготовки из пластмассы. Но тонкий материал служит меньше и быстрее выходит из строя. Поэтому необходимо обратить внимание на качество пластмассы. Дно формы может быть украшено рисунком, который оставит отпечаток на поверхности плитки.

 Самостоятельно сделать форму для плитки несложно. Если подойти к процессу с фантазией, то даже обрезки труб можно использовать в процессе литья брусчатки. Стоит продумать форму будущего творения и проявить фантазию. Например, если на дно формы положить старый резиновый коврик, то он оставит свой след на поверхности плитки.

 Для работ по формированию изделия потребуется свободное помещение либо много места под навесом. Там будет стоять вибростол, храниться готовые экземпляры и материалы.

Нюансы замеса раствора и необходимые компоненты раствора

Существует оптимальный состав бетона, используя который возможно получить прочную, красивую брусчатку. Однако с составом, наполнителями можно поэкспериментировать в процессе замеса.

 На один замес потребуется по одной порции некрупного гравия и цемента, три порции мелкого гранитного отсева. Такой состав позволит образовать материал максимально приближенной по виду к натуральному камню. Пластификатор добавляют согласно инструкции к применению. Приобрести его можно в специализированных магазинах. Его доля составляет 0,5% от общей массы будущего раствора. Вода будет добавляться в зависимости от сухости смеси. Она потребуется в количестве меньше 1 порции.

 Другой вариант смеси для брусчатки состоит из 1 ведра цемента и 3 ведер песка. В сухую смесь добавляют воду с пластификатором до получения раствора с консистенцией сметаны. Если в целях получить элементы светлого цвета, то выбирают светлый песок. Использование такого песка резонно и в тех случаях, когда планируется добавление брусчатке цвета.

 Замес в бетономешалке начинают со смешивания сухих компонентов. Добавляют их по очереди небольшими порциями. После получения однородной смеси приступают к добавлению жидкости. В воде разбавляют требуемое количество пластификатора. Этот ингредиент не позволяет образовываться пузырькам воздуха во время замешивания раствора. Благодаря чему производить брусчатку можно даже в холодное время года. Раствор должен быть вязким, а при заливке его в формы не образовывать молочной пленки на поверхности.

Подкрашивание элементов брусчатки

Если колер будет добавлен непосредственно в бетон, то цвет утратит яркость, станет приглушенный. Такой способ подкрашивания подходит в случаях, когда цемент светлый либо брусчатка задумана неяркая. Как вариант, колер наносят на раствор в процессе схватывания. Плитки посыпают краской, затем шпателем втирают осторожно ее в подсыхающий раствор. Цвет будет ярче, но со временем поблекнет по мере изнашивания бетона. Для сотворения более яркого цвета плиток заливают цементную массу в формы в два захода. Вначале в форму помещают закрашенный раствор, а сверху заливают обычным. После заливки каждого слоя запускают в работу вибростол.

Армирование брусчатки

Для получения более прочной конструкции в середину плитки помещают арматуру. Заливают слой раствора на 1/3 высоты формы, кладут металлическую составляющую, образовывая сетку, и покрывают ее следующим слоем бетона. Нельзя допустить высыхания раствора, поэтому заготовки регулярно сбрызгивают водой. Смесь утрамбовывают в форме и включают вибростол. Все элементы необходимо делать одинакового размера, иначе невозможно будет добиться ровного укладывания плиток. Раствор разливают в заготовки до определенного уровня.

 Вибростол включают на 30 секунд, не более. Вибрация должна быть равномерной, несильной.

Украшение брусчатки

Существует немало способов украсить изделие. Все процессы проходят до момента схватывания бетона. Можно использовать кайму из металла либо отполировать поверхность плитки. Из проволоки делают печатку, которую затем вдавливают в раствор. Для полировки поверхности на подсыхающий бетон насыпают небольшое количество сухого цемента, который втирают при помощи железной гладилки. Можно декорировать брусчатку, вдавив в ее поверхность мелкие камешки, крошку.

Смазывание форм

Форму до заливки раствора смазывают жидкостью на основе масла, что позволит без затруднений отделить брусчатку от формы. Для получения такой жидкости смешивают 30 гр. машинного масла, 1 чайную ложку жидкого мыла, 2 стакана теплой воды. Чтобы на поверхности не появились пузырьки, важно не переборщить с количеством масла и длительностью вибрации. Ткань обмакивают в масло и протирают внутренность формы. Длительная вибрация может привести к расслоению раствора.

Дополнительное смачивание форм

Формы после завершения вибрации накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на сутки. Для просушки их переносят в помещение или под навес. Пленка препятствует потере влаги из раствора. Выкладывают заготовки на горизонтальную плоскость. Для полного затвердения брусчатке необходимо 3 дня. Дополнительно смачивать бетон в процессе высыхания не нужно. Лишь в исключительных случаях, когда на улице очень жарко, можно смочить брусчатку жидкостью.

Извлечение брусчатки из формы

На предприятии извлекают брусчатку из форм, используя горячий пар. В домашних условиях этот способ практически невыполним. Большие и тяжелые формы непросто окунуть в горячую жидкость. Для этого понадобится чан с водой, температура которой доведена до 70 градусов Цельсия. Если материал использован гибкий, то брусчатку несложно будет изъять, предварительно нагрев готовый элемент на солнце. Плитки изымают и откладывают для окончательной просушки. Выдерживают материал не менее 2 недель.

 Уже через несколько циклов формы станут настолько грязными, что дальнейшее изготовление станет невозможным. Для очистки можно использовать раствор соляной кислоты либо электролит.

superarch.ru

Брусчатка. Технология

Для производства брусчатки необходимо следующее оборудование:

Приблизительный состав на 1 куб. м бетона:

• цемент – 500 кг
• песок (сухой) – 1000 кг
• пластификатор С-3 – 2 кг
• воды – 200-300 литров

Точная рецептура, которая обеспечивает высокое качество брусчатки – в описании технологического процесса.

Технологический процесс производства брусчатки включает в себя следующие этапы: 

1. Приготовление формовочной бетонной смеси из вышеуказанных компонентов. Лучше всего для этой цели подходят бетоносмесители принудительного действия. У нас они представлены моделями Вибромастер-РП-200 и Вибромастер-СБ-80. Для производства цветной брусчатки необходимо иметь два бетоносмесителя. Один — для приготовления цветного лицевого слоя бетона, другой — для бесцветного. Если Вы будете использовать один и тот же смеситель для цветного и серого бетона, то на серой брусчатке останутся цветные разводы – Вы получите бракованную продукцию.
2. Заливка форм на вибростолах Вибромастер-ВФ-0,55. Применяется метод поочередной заливки в формы двух разных по составу бетонов, с последующим вибрированием. Первый слой – фактурный, обеспечивает основные качественные показатели брусчатки (истираемость, водопоглощение, морозостойкость). В этот слой при необходимости добавляется краситель. По ГОСТ 13015.0-83 истираемость должна соответствовать не более 0,9 г./кв.см., водопоглощение не более 6%, морозостойкость в пределах 100÷300.
   Проведенные испытания брусчатки, произведенной по нашей технологии производства брусчатки выявили фактические показатели продукции: истираемость — 0,54, водопоглощение — 2,5%, морозостойкость — 200.
   Второй слой – задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности.  Этот слой — без красителя, с меньшим содержанием цемента.
   Фасадная плитка ввиду небольшой толщины заливается в один — цветной лицевой слой!
3. Сушка брусчатки происходит в формах, в течение 48 часов, в естественных условиях отапливаемого помещения.
4. Расформовка брусчатки из форм. После затвердевания раствора, формы нагревают в ванне Вибромастер-ВП-10 до 60 градусов для облегчения выбивки изделий. Затем нагретая форма помещается на вибростол расформовочный Вибромастер-ВР-0,55 для выбивки.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. О брусчатке
2. Исходные компоненты
3. Cертификация
4. О нашей марке «Вибромастер»
5. Полезные статьи
6. ГОСТы и СНиПы

vibromaster.ru

Технология производства тротуарной плитки и сфера применения, необходимые материалы и инструменты

Свою историю тротуарная плитка ведет с древних времен. Ее прототипом считается брусчатка, которой в те далекие времена мостили площади и дороги. Свой современный вид тротуарная плитка приобрела гораздо позже. Это было связано с появлением соответствующих технологий и оборудования для ее производства.

В настоящее время на рынке стройматериалов предлагается широкий ассортимент тротуарной плитки, изготовленной из различных материалов и обладающей самыми разнообразными свойствами.

Применение тротуарной плитки

Благодаря внедрению современных технологий тротуарная плитка становится все более практичным современным строительным материалом, применяемым при мощении улиц, дорог, тротуаров, в ландшафтном дизайне. Вследствие усовершенствования и придания ей новых свойств область ее применения с каждым годом все более расширяется.

Применение плитки для тротуара

Если изначально она использовалась для обустройства тротуаров, площадей пред магазинами или офисными зданиями, то сегодня уже с успехом применяется при обустройстве дорог и подъездов к дому. Благодаря наличию высоких прочностных качеств, морозостойкости и устойчивости к воздействию жары, тротуарная плитка все чаще используется как заменитель асфальта и бетона.

В последнее время все большей популярностью у владельцев загородных домов пользуется использование данного материала для обустройства садовых дорожек и тротуаров. Используя разнообразие ее цветов и форм, дорожки можно выложить практически любыми рисунками и орнаментами, что придает приусадебному участку неповторимый оригинальный вид.

Из-за высоких практичных и эстетичных качеств тротуарная плитка находит применение практически везде: пешеходные зоны, автомобильные парковки перед офисными зданиями и супермаркетами, складские и производственные помещения, частные владения, детские площадки и т. д. Она выдерживает высокие нагрузки, резкие температурные перепады, легко укладывается и демонтируется, не требует особых условий по ее обслуживанию. Эти и другие ее качества обусловили самую широкую сферу ее применения.

Преимущества и недостатки тротуарной плитки

Тротуарная плитка, как и любой другой строительный материал, обладает своими преимуществами и недостатками.

Преимущества:

• множество вариантов ее изготовления, что позволяет создавать уникальный и оригинальный дизайн обустраиваемой территории и дает возможность легко вписать ее в любой ландшафт;
• долговечность. Использование натуральных материалов при ее производстве обеспечивает высокие эксплуатационные качества;
• экологическая безопасность. Материал для ее изготовления не содержит вредных примесей и красителей;
• высокая устойчивость к перепадам температур и влиянию окружающей среды;
• простота и легкость ухода за тротуарным покрытием;
• простая технология ее монтажа и ремонта;
• экономичность. При относительно небольшой стоимости расходы на ее эксплуатацию минимальные.

Недостатки:

• при несоблюдении технологии монтажа может происходить разрушение тротуарного покрытия;
• образование на поверхности наледи в сырую холодную погоду;
• необходимость привлечения квалифицированных рабочих для ее укладки;
• относительно высокая цена по сравнению со стоимостью асфальта или бетона.

Материалы для производства тротуарной плитки

Существует несколько видов тротуарной плитки, для производства которых используют следующие материалы:

1. Цементно-песчаная. В качестве исходных материалов используются цемент, песок, гравий или щебень, вода.
2. Резиновая. Изготавливается из резиновой массы, наполнителя и полиуретана, которые спекаются в специальных печах при высокой температуре.
3. Клинкерная. Для ее изготовления применяются специальные сорта глины, которые обжигаются в печах при высокой температуре.
4. Пластиковая. Исходным материалом для ее производства служит смесь песка, полимеров и красителей, которые плавятся при температуре больше 2500С и затем прессуется.
5. Гранитная. Такая плитка изготавливается из натурального камня или методом спекания мраморной крошки.

Самостоятельное изготовление тротуарной плитки

Из-за простоты технологии и доступности исходных материалов самое широкое распространение получила цементно-песчаная плитка, которую многие для своих нужд изготавливают самостоятельно. Причин для этого несколько:

1. Изготавливается необходимое количество, а не то, которое предлагают при покупке минимальной партии.
2. Значительное удорожание при ее доставке.
3. Возможность изготовлению эксклюзивного материала при помощи шаблонов, изготовленных самостоятельно.

Основными способами изготовления цементно-песчаной плитки являются вибропрессование или вибролитье. Для самостоятельного изготовления используются следующие материалы и оборудование:

• цемент марки не ниже М400;
• песок;
• вода;
• пластификатор;
• пигментный краситель;
• бетономешалка;
• вибростол;
• формы.

Технология изготовления тротуарной плитки

Технология изготовления тротуарной плитки начинается с подготовки составных компонентов. Для этого сначала растворяют пластификатор и краситель. Для этого используют горячую воду с температурой 70−80⁰С. Пластификатор и краситель должны хорошо раствориться в воде, чтобы не оставалось никаких комков. Количество пластификатора и красителя составляет 0.5% и 2% соответственно от объема всех компонентов смеси в сухом виде.

Цемент и песок тщательно перемешиваются в сухом виде в пропорции 1:3. Сначала в бетономешалку заливается отмеренное количество воды (на 30% меньше объема цемента) и смесь цемента и песка. Для придания прочности в раствор может добавляться гранитный отсев. Вся смесь тщательно перемешивается и только затем в нее добавляются растворы пластификатора и пигментного носителя.

Полученный бетонный раствор разливается в предварительно подготовленные силиконовые или пластиковые формы, которые смазываются специальной смазкой. Для экономии дорогого красящего пигмента тротуарную плитку делают двухслойной. Сначала половина формы заливается бетонным раствором с красителем, а вторая половина (верхняя) — простым серым бетонным раствором без красителя. Для придания материалу необходимой прочности и износостойкости между слоями бетона укладывается армирующая сетка.

После заполнения форм раствором они помещаются на вибростол, где происходит окончательное уплотнение бетонного раствора. На вибростоле формы с раствором находятся в течение 10 минут, когда от вибрации все пустоты заполняются бетоном и вытесняется с раствора весь воздух.

При применении метода вибролитья формы с вибростола помещаются в специальную камеру, где в течение 12 часов происходит сушка плитки при температуре 38⁰С. После извлечения форм из камеры она из них вынимается.

При использовании метода вибропрессования плитка в формах оставляется на улице на двое суток. За это время верхний ее слой подсыхает и затвердевает. Затем она извлекается из формы, чтобы могла высыхать полностью. Для приобретения плиткой необходимой прочности она в течение четырех недель сушится в тени на открытом воздухе. Чтобы она не потрескалась, необходимо постоянно ее увлажнять.

После выемки материала из форм последние тщательно промываются, смазываются и снова становятся пригодными для изготовления очередной партии тротуарной плитки.

plita.guru